• 2021/5/28至2021/5/29 廣州

• 2021/8/26至2021/8/27 長沙

• 2021/10/27至2021/10/28 北京

• 2021/11/25至2021/11/26 武漢

  培訓(xùn)背景    

您的企業(yè)是否存在這樣的問題： ●產(chǎn)品種類越來越多，客戶質(zhì)量要求越來越苛刻 ●客戶天天要降價(jià)，利潤越來越少，可成本已經(jīng)到了極限 ●人員越來越多、場地越來越大，可還是不夠 ●加班加點(diǎn)拼命干，可還是交不了貨 ●辛辛苦苦做了很多產(chǎn)品，又要返工 ●該推行的體系都推行了，沒什么效果     制造工廠經(jīng)常處在劇烈的競爭環(huán)境下，現(xiàn)今又處在“微利時(shí)代”，加上多品種小批量、短交期的產(chǎn)銷型態(tài)，沒有較強(qiáng)的競爭力很難永續(xù)經(jīng)營。如何掌握提高企業(yè)生產(chǎn)效率的最有效工具？

本課程綜合了歐美和日本企業(yè)成功運(yùn)用的成果，通過挖掘現(xiàn)場浪費(fèi)，采用基礎(chǔ)效率改善原則E（Eliminate取消）、C（Combine合并）、R（Rearrange重排）、S（Simplify簡化），運(yùn)用最佳的動作作業(yè)方法，使人員、機(jī)器、工具、物料有效運(yùn)作，能極大的提升運(yùn)作效率，降低制造成本，縮短交貨時(shí)間，增強(qiáng)產(chǎn)品質(zhì)量，從而提升企業(yè)的利潤!

培訓(xùn)目標(biāo)    

改善生產(chǎn)現(xiàn)場員工操作，促使全員掌握提升效率的實(shí)用方法，減少不必要的工作內(nèi)容與流程，真正做到“最少量的投入”“避免不增值的工作內(nèi)容”“滿足客戶的需求”的工作精益目標(biāo)。務(wù)必需掌握：

1、理解精益高效的工作要求與改善的原則和手法

2、掌握七大浪費(fèi)在生產(chǎn)中的現(xiàn)象

3、掌握如何運(yùn)用ECRS原則進(jìn)行改善。

4、掌握現(xiàn)場操作的IE基本動作改善技能，并教授分析工具予以初步練習(xí)實(shí)戰(zhàn)。

5、掌握快速換模法SMED的技能與工具，并在現(xiàn)場進(jìn)行模擬學(xué)習(xí)

6、掌握人力聯(lián)合作業(yè)法，提升人員工作效率

7、掌握生產(chǎn)平衡法，消除瓶頸，持續(xù)改善

8、掌握現(xiàn)場改善體系的開展方法與模式 - KPI&5S、設(shè)備效率提升TPM、現(xiàn)場質(zhì)量管理TQM。

9、案例講解：示范工廠現(xiàn)場開展流程 & 效果 展示介紹

本課程結(jié)合在工業(yè)企業(yè)推進(jìn)精益改善生產(chǎn)項(xiàng)目當(dāng)中的效率提升成功案例，引導(dǎo)企業(yè)正確地認(rèn)識和實(shí)施效率提升管理，以改進(jìn)企業(yè)生產(chǎn)管理水平。

課程大綱 

第一部分：高效生產(chǎn)現(xiàn)場管理與“七”大浪費(fèi) 

1、高收益生產(chǎn)方式的秘密

2、浪費(fèi)的思想與3MU

3、浪費(fèi)一  消除生產(chǎn)過剩的浪費(fèi)                                                                                4、浪費(fèi)二  庫存是罪惡嗎  

5、浪費(fèi)三  生產(chǎn)次品的浪費(fèi) 

6、浪費(fèi)四  動作浪費(fèi)

7、浪費(fèi)五  加工本身隱藏的浪費(fèi)

8、浪費(fèi)六  等待（窩工）的浪費(fèi)

9、浪費(fèi)七  搬運(yùn)的浪費(fèi)

10、浪費(fèi)的新內(nèi)容：時(shí)間停滯、無穩(wěn)、無理

11、消除七種浪費(fèi)的步驟與方法

案例：現(xiàn)場各項(xiàng)浪費(fèi)實(shí)地案例分析

第二部分：現(xiàn)場改善的ECRS原則 

1、現(xiàn)場ECRS的使用原則及范圍

2、E（Eliminate取消）的含義與具體操作

3、C（Combine合并）的含義與具體操作

4、R（Rearrange重排）的內(nèi)容 具體操作

5、S（Simplify簡化）的現(xiàn)場改善與操作實(shí)務(wù)

6、生產(chǎn)現(xiàn)場ECRS分析原則的適用性

7、車間與現(xiàn)場區(qū)域的目視化管理案例：現(xiàn)場實(shí)施ECRS的管理案例

第三部分：動作分析—IE的科學(xué)管理 

1、動作分析—作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的PDCA

2、如何觀察分析動作

3、動素分析與影像動作分析

4、動作經(jīng)濟(jì)原則的理解

5、動作改善技巧與實(shí)踐案例

6、動作分析圖繪制步驟案例：

1. 現(xiàn)場動作分析案例講解   2.消除動作浪費(fèi)優(yōu)秀案例分享

   
   

第四部分：快速換模（SMED）-效率損失改善方案 

1、傳統(tǒng)切換時(shí)間為什么這么長

2、開工準(zhǔn)備與產(chǎn)品切換的損失分析

3、“零”切換的思路、改善方法

4、快速換模的五個(gè)步驟

5、改善：快速換模的技巧與法則

案例：十分鐘以內(nèi)的快速換模。

第五部分：聯(lián)合作業(yè)（人機(jī)）- 聯(lián)合作業(yè)改善方法

1、人機(jī)聯(lián)合失調(diào)導(dǎo)致效率低下的原因分析

2、人工作業(yè)效率低下的改善分析

3、人機(jī)聯(lián)系分析法

4、人際聯(lián)合作業(yè)改善法

5、共同作業(yè)分析與效率改善

案例：人際聯(lián)合作業(yè)改善法（現(xiàn)場模擬）

第六部分：生產(chǎn)平衡法則 – 消除瓶頸 改善法

1、作業(yè)流程與程序分析

2、生產(chǎn)失衡的損失分析與改善分析

3、查找生產(chǎn)瓶頸的方法

4、瓶頸改善前的方法選用與分析

5、解決生產(chǎn)瓶頸的改善方法： 

案例：現(xiàn)場實(shí)地改善 – 現(xiàn)場瓶頸工序查找與改善方案初選。

第七部分：效率提升優(yōu)化方案

 1、員工能力提升—基層員工培訓(xùn)體系

2、生產(chǎn)現(xiàn)場基本技能優(yōu)化—5S與KPI

3、設(shè)備性能優(yōu)化—全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）

4、質(zhì)量管理優(yōu)化—全面質(zhì)量管理（TQM）

案例分享：企業(yè)效率改善案例（老師親自輔導(dǎo)過的公司）

講師介紹

——陳老師    

教育及資格認(rèn)證：

精益生產(chǎn)、TPM、5S專業(yè)咨詢師

國家注冊高級人力資源管理師，國家注冊高級企業(yè)培訓(xùn)師

生產(chǎn)現(xiàn)場基層管理咨詢培訓(xùn)師、現(xiàn)場改善咨詢培訓(xùn)師、精益生產(chǎn)高級經(jīng)理

具有二十多年世界五百強(qiáng)跨國企業(yè)工作經(jīng)驗(yàn)

講師經(jīng)歷與專長：

曾在 Philips公司任職達(dá)21年，后又在LG、喜星電子，CEC中電熊貓液晶、舜天國際 等公司任職在企業(yè)成功推行TPM、5S、精益生產(chǎn)體系，擁有堅(jiān)實(shí)的現(xiàn)場管理技能及管理背景，歷任公司高層管理總經(jīng)理助理經(jīng)理，精益改善部門項(xiàng)目負(fù)責(zé)人，人力資源經(jīng)理，制造部經(jīng)理，設(shè)備部經(jīng)理、項(xiàng)目負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)運(yùn)營培訓(xùn)師等，主導(dǎo)大型跨國企業(yè)現(xiàn)場改善多年。

精通現(xiàn)場生產(chǎn)運(yùn)營，TPM全員生產(chǎn)維護(hù)、精益改善、績效管理、質(zhì)量項(xiàng)目、設(shè)備管理、5S，以及相關(guān)的精益生產(chǎn)體系。

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