• 2020/6/19至2020/6/20 廣州

一．課程背景

精益生產(chǎn)管理方式是目前公認(rèn)的較適合中國國情的一種提升企業(yè)效益的有效手段，但目前企業(yè)的應(yīng)用狀況卻不盡人意，原因之一是企業(yè)管理者專業(yè)知識不夠，或者是學(xué)習(xí)到的方法缺乏實戰(zhàn)性，其次還有一個非常重要的原因是企業(yè)管理者缺乏精益生推行的實用工具，掌握更多的是一些思想或理念。本課程力求從有效性、實踐性和系統(tǒng)性角度全面講解精益化生產(chǎn)方式推行中所需運(yùn)用之工具方法。包括：現(xiàn)場管理基礎(chǔ)5S，價值流分析，拉動式生產(chǎn)方式實現(xiàn)之具體技法，設(shè)備管理之TPM方式，快速換模（SMED）,防錯（Poka-yoke）及看板（Kanban）運(yùn)用,并且運(yùn)用大量現(xiàn)實案例講解IE七大手法如何現(xiàn)實運(yùn)用，從生產(chǎn)計劃、產(chǎn)線均衡、快速換型及自動化方面講解如何實現(xiàn)生產(chǎn)均衡化，從生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費(fèi)方面切入講解浪費(fèi)之發(fā)現(xiàn)與根除方法等。時不我待，學(xué)習(xí)力就是競爭力，企業(yè)管理者只有快速掌握精益化之先進(jìn)管理方式，才能在激烈的競爭中搶得先機(jī)，實現(xiàn)利潤倍增。

二．課程目標(biāo)

u  系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)管理方式與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別，尋找現(xiàn)場改善之突破口

u  熟練掌握現(xiàn)場管理的五大要素，全面出擊，確保高效地實現(xiàn)現(xiàn)場的六大目標(biāo)

u  從現(xiàn)場的七大浪費(fèi)切入，從根本上診治與根除現(xiàn)場浪費(fèi)，提升效益

u  通過節(jié)拍管理與快速換型，滿足多品種小批量生產(chǎn)

u  通過二大原則與十大技巧，掌握緊急訂單與插單處理方法

u  通過現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化管理，制定標(biāo)準(zhǔn)工時與均衡生產(chǎn)，達(dá)到生產(chǎn)均衡高效

u  通過TPM方式的設(shè)備管理，讓你的設(shè)備穩(wěn)定高效

u  熟悉現(xiàn)場改善IE七大手法，結(jié)合案例分析，確保做到學(xué)后即用

三．課程內(nèi)容（共二天）    

模  塊 培  訓(xùn)  內(nèi)  容  

一、認(rèn)識精益生產(chǎn)管理   

1、何為精益生產(chǎn)管理            2、精益生產(chǎn)常用十八種工具

3、找準(zhǔn)精益化管理的突破口      4、實現(xiàn)精益生產(chǎn)的雙看板拉動系統(tǒng)

5、實施方案評估六準(zhǔn)則          6、員工應(yīng)具有的三種成本意識

7、精益管理體系模型            8、成本節(jié)約的二十種具體做法       

9、成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點(diǎn)分析

經(jīng)驗分享：1）豐田人才333模型  2）美的員工發(fā)展職業(yè)通道  

3）美的道場   

視頻:1）豐田制造系統(tǒng) 

工具：1）《員工訓(xùn)練計劃》《工作分解表》

演練：1）雙看板系統(tǒng)  2）編制十字結(jié)  3）員工教導(dǎo)之教三練四   

二、精益生產(chǎn)二大根基   

1、5S實施要領(lǐng)與作業(yè)技巧        2、5S實施之21種工具

3、要與不要標(biāo)準(zhǔn)形成             4、5S推行不成功原因分析與對策

5、三易與四定                   6、物品擺放三原則

7、減少清掃工作量的三種方法     8、四種安全色與二種對比色

9、車間宣傳看板的常見十四種內(nèi)容 10、提案改善實施辦法             11、企業(yè)推行提案改善幾點(diǎn)現(xiàn)實建議12、用一個流暴露并消除等待浪費(fèi)

13、用拉動看板實現(xiàn)JIT

范例：《5S區(qū)域責(zé)任圖》

互動:頭腦風(fēng)暴,找一找培訓(xùn)現(xiàn)場5S改善點(diǎn)有那些

案例分享：1）現(xiàn)場改善后5S照片     2）設(shè)備維修管理可視化看板    

3）設(shè)備安全運(yùn)行十字架   4）清掃工具設(shè)計大賽

分享：1）《5S標(biāo)準(zhǔn)化手冊》 2）5S歌  2）成功推行5S的七種制度范本   

三、從消除浪費(fèi)開始精益化生產(chǎn)之實施   

1、生產(chǎn)現(xiàn)場常見八大浪費(fèi)          2、降低現(xiàn)場浪費(fèi)的十七種方法

3、減少搬運(yùn)大五方法              4、質(zhì)量管理的五不放過原則

5、作業(yè)現(xiàn)場三化原則              6、產(chǎn)線不均衡的六種改善方法

7、動作浪費(fèi)歌與三不原則          8、流程優(yōu)化之ECRS原則

9、庫存削減十大方略             10、現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化  

11、崗位定編

小組討論：舉出本公司三大浪費(fèi)及提出對策

討論：扯皮是等待的另外一種方式

分享：1）美的員工工作輕松十大方法 

工具：1）《浪費(fèi)識別表》 2）《動線圖》3）《作業(yè)選擇表》

4）《作業(yè)分解表》 5）《改善前后B-A表》

視頻：1）佳能生產(chǎn)現(xiàn)場     

四、全員生產(chǎn)保全之TPM   

1、設(shè)備全生命周期管理三方法      2、自主保全與專業(yè)保全

3、減少設(shè)備計劃外停機(jī)的十種方法  4、清掃就是點(diǎn)檢 

5、專家型員工應(yīng)具備的四種能力    6、設(shè)備保養(yǎng)基準(zhǔn)書制作七大要點(diǎn)     

7、設(shè)備點(diǎn)檢之八定                8、設(shè)備潤滑之五定 

案例分析：豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事

練習(xí)：1）求設(shè)備之OEE 2）SMED法實例練習(xí)

3）《設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯練習(xí)  

案例分享：1）美的設(shè)備管理十大禁令 2）LEANTPM管理看板范例

          3）5WHY法設(shè)備故障改善案例分析

工具：1）《不合理表》 2）《兩源清單》      

3）《設(shè)備故障時間管理推移圖》 4）《設(shè)備運(yùn)行不合理表》           

五、IE七大手法改善作業(yè)   

1、IE改善四步法                  2、七類防呆法想錯也難

3、動改法四原則                   4、五五法看透問題找到良策

5、流程法優(yōu)化流程提升效益         6、雙手法對稱作業(yè)輕松高效

7、典型的四種抽查方法             8、人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效

范例：《動改法操作表單》 《流程法操作表單》

案例分享：IE手法成功案例圖片20張

視頻：1）快滑條  2）包餃子  3）日企經(jīng)典改善案例   

六、用TQM快速實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升   

1、質(zhì)量意識提升五大方法           2、質(zhì)量問題預(yù)防六大方法

3、五種首件時機(jī)與八項巡檢內(nèi)容     4、8D案例分析           

4、生產(chǎn)現(xiàn)場四不原則               5、生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量管理的十三種方法

6、員工的四種意識三種檢驗

案例分析：1）2017年TCL獲得電子信息行業(yè)協(xié)會一等獎QC改善案例分享  2）華為機(jī)器對8D報告實施的具體要求

案例分析：1）華為機(jī)器最新質(zhì)量規(guī)劃   2）華為機(jī)器的三化一穩(wěn)定

          3）質(zhì)量案例手冊

互動：1）本公司典型質(zhì)量案例與改善對策    

表格：《FMEA標(biāo)準(zhǔn)格式》《全面特性矩陣圖》《生產(chǎn)過程控制計劃CP 》 

總結(jié)：用一句話說出你本次培訓(xùn)的最大收獲 

   四．授課方式

采取專家授課為主，輔之以現(xiàn)場答疑等交流方式進(jìn)行，培訓(xùn)內(nèi)容注重實用性，穿插了大量關(guān)鍵案例分析，對重點(diǎn)內(nèi)容輔之以練習(xí)加強(qiáng)理解，并讓個別學(xué)員分享成功實踐經(jīng)驗，為我所用。課后對企業(yè)現(xiàn)實問題可進(jìn)行免費(fèi)答疑。      

 五．參加人員

總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、廠長、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、生產(chǎn)科長、基層管理、儲備干部及企事業(yè)單位相關(guān)聯(lián)人員。