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l GE供應商質量管理架構
l 供應商質量管理水平體現(xiàn)在哪9方面？
l GE是如何進行供應商管理的
l GE的質量成本管理
l 如何做好變更管理
l 新產(chǎn)品認證測試過程的難點及解決方法
l PPAP的使用
l 什么是特性矩陣及其如何使用？
l 質量計劃的開發(fā)和使用
l 新產(chǎn)品設計評審、過程設計評審工具
l 如何管理項目的質量進度及問題點？
l HACCP指導思想在各行業(yè)的適用性
l 如何對關鍵點進行控制
l 8D工具的難點及解決方法
l GE的供應商質量管理人員是如何工作的
請學員將目前工作上遇到的與本課題相關的實際問題，寫在A4紙上，提前交給授課講師。講師將在授課過程的相應環(huán)節(jié)中，適時回答學員的問題，或組織學員相互交流與分享。
核心要點
案例分享與討論
第一講：如何做好供應商的分類管理？
l GE供應商管理模式的優(yōu)缺點
l 供應商表現(xiàn)的分類
l 培養(yǎng)尷尬供應商的利與弊
l 什么樣的材料供應商可選性低
l 買賣關系的類別
l 合作型供應商的產(chǎn)生原因
l 兩類關系的采購策略區(qū)別
第二講：新供應商質量現(xiàn)狀的評估內(nèi)容有哪些？
l GE供應商質量管理架構
l SQE的職責
第一節(jié)：供應商的質量管理水平
l 供應商質量管理水平的體現(xiàn)
l 如何評估供應商的質量意識
l 質量部門組織架構是否健全
l 管理者對質量管理的重視程度
l 什么是質量成本管理（COQ）
l 質量成本構成案例
l 評估供應商的質量認證體系
l 如何評估供應商的文件管理水平
l 什么是“質量計劃”
l 衡量質量計劃好壞的指標有哪些
l 如何評估現(xiàn)場作業(yè)指導書是否有效
l 如何評估記錄表格的管理
l 如何保證文件的更新及時
l 如何評估變更管理
l 常見的變更有哪些
l 哪些變更要告知客戶
l 如何評估供應商的變更管理
l 供應商變更管理的三大難點
l 如何處理難點
l 如何做好變更管理
l 變更模板包括哪些
l 如何進行追溯性審核
l 如何評估供應商過程控制水平
l 什么是過程能力及其重要性
l 有哪些過程能力指數(shù)
l 供應商如何避免員工漏檢
l 評估供應商的測量能力
l 什么是GR&R（重復性和再現(xiàn)性）
l 供應商的糾錯能力
l 如何審核供應商的培訓
l 供應商的持續(xù)改善能力
l S公司違反變更案例
l P公司變更管理4M案例
l H追溯性審核案例
l G公司質量成本構成案例
l F公司質量計劃案例
第二節(jié)：供應商的生產(chǎn)能力
l 供應商的生產(chǎn)能力包括哪些
l 如何評估設施、規(guī)劃及產(chǎn)能
l 如何評估設備模具管理能力
l 設備模具的維護、保養(yǎng)的要點
l 如何管理放在二級供應商的模具
l 如何評估包裝、運輸測試能力？
l 如何評估倉庫管理
l 如何用顏色進行FIFO（先進先出）
第三節(jié)：供應商的技術能力
l 供應商的技術能力包含哪些內(nèi)容
l 如何評估技術支持能力
l 供應商測試、認證能力如何
l 什么是FRACAS（失效報告及改善措施體系）
l 如何評估新產(chǎn)品開發(fā)過程
l 如何評估符合法規(guī)方面的能力
l 模具設計、開發(fā)能力如何
l FRACAS案例
第四節(jié)：供應商的二級供應商管理
l 如何評估對二級供應商的管理能力
l 如何應對關鍵二級供應商水平低
l 分享：GE新供應商評估流程及供應商審核
第三講：如何評估新供應商的質量現(xiàn)狀？
l 應該問誰
l 怎么問
l 調(diào)查問卷設計的注意事項
l 問題設計的形式
l 如何給供應商的現(xiàn)狀打分
l 如何制定打分的標準
l 為什么要進行權重性計算
l 評估指標的權重分析
l 供應商評估的權重計算
l 權重得分與評分的差異
l 新供應商是否合格的評判標準
l 新供應商評估審批表的填報
l 新供應商評估審批表模版
l 什么是供應商的認證
第四講: 如何幫助供應商做好產(chǎn)品開發(fā)設計的質量保障？
l 新產(chǎn)品設計開發(fā)圖
l 什么是APQP
l 產(chǎn)品設計和開發(fā)過程
l 供應商生產(chǎn)過程設計與開發(fā)過程
l 產(chǎn)品和過程的確認
l 新產(chǎn)品設計開發(fā)階段的結果是什么
l 什么是PPAP
l 五大工具手冊，哪些你比較熟悉
l PPAP與五大手冊的關系
l PPAP的目的
l PPAP的適用范圍
l PPAP的流程
l PPAP文件的提交要求
l PPAP的提交狀態(tài)
l PPAP對過程的要求
l 供應商應提交的PPAP文件清單
l 設計記錄包括哪些
l 需要哪些工作來做出設計記錄
l 如何獲得歷史問題清單
l 如何制定質量目標
l 如何制定可靠性目標
l 審核材料清單（BOM）的目的有哪些
l 如何獲取特殊特性清單
l 什么是DFMA及好處
l DFMA的設計規(guī)則
l 零部件DFMA設計分析檢查表
l 工程更改文件
l 顧客的工程批準
l 設計FMEA
l FMEA的常見問題有哪些
l 如何評審FMEA的質量高低
l 過程流程圖
l 過程FMEA
l 過程FMEA確認的要點
l 全尺寸測量結果
l 材料試驗結果的記錄
l 性能試驗結果的記錄
l 如何做好‘測試驗證計劃’
l 哪些是驗證、改善的難點及建議
l 初始過程能力研究
l 如何做初始過程能力研究
l 初始過程研究的接收準則
l 測量系統(tǒng)分析研究
l 如何做GR&R
l GR&R的分析結果
l 合格實驗室的文件要求
l 質量計劃
l 質量計劃確認要點
l 什么是特性矩陣及其如何使用
l 質量計劃的不同階段
l 零件提交保證書PSW
l 外觀批準報告
l 標準樣品
l 檢查輔治具
l 哪些是設備、治具檢具的重要要素
l 顧客的特殊要求
l 產(chǎn)品設計評審、過程設計評審工具
l 如何管理項目的質量進度及問題點
l 如何處理無法徹底關閉的問題點
l 可靠性目標案例
l APQP流程案例
l CTQ、特殊特性案例
l PPAP案例
l FMEA案例
l MSA案例
l 過程能力分析
l DFMA案例
l 測試計劃案例
l 產(chǎn)品設計評審案例
l 過程設計評審案例
l 試產(chǎn)準備評審案例
l 產(chǎn)品審核表格
l 過程審核表格
l 質量計劃案例
l 問題列表案例
l 讓步接收案例
第五講：如何幫助供應商做好內(nèi)部質量控制？
l HACCP指導思想對各行業(yè)的適用性
l 什么是HACCP
l HACCP的基本步驟
l 第一步：危害分析
l 第1階段：危害識別
l 某產(chǎn)品配方舉例
l 某產(chǎn)品生產(chǎn)工藝流程
l 第2階段：危害評估
l 危害分析的工具
l 某產(chǎn)品制作的危害分析
l 某產(chǎn)品生產(chǎn)中的危害分析
l 第二步：確定關鍵控制點
l 哪些是關鍵控制點
l 哪些是關鍵控制點
l 第三步：建立所確定的關鍵控制點極限值
l 操作限值(OL)
l 關于關鍵限值的建立
l 好的關鍵限值
l 烘烤的關鍵限值
l 第四步：對關鍵控制點進行監(jiān)控
l 監(jiān)控的方法
l 第五步：建立糾偏程序
l 糾正措施應考慮以下兩個方面：
l 如何采取糾正措施？
l 第六步：建立驗證程序
l HACCP體系的驗證
l HACCP計劃的適宜性
l HACCP的一致性
l HACCP的有效性
l 第七步：建立有效的記錄及保存系統(tǒng)
l 記錄的要求
l HACCP體系的建立和實施
l HACCP計劃表
l 某產(chǎn)品制作的危害控制案例
第六講：如何幫助供應商做好質量問題的改進？
l 什么是8D
l 沒有8D，常見的改善措施…
l 何時采用8D
l 8D的步驟
l D0：問題初步了解
l D1：建立小組
l 選擇小組成員的準則
l D2：問題描述，5W2H
l 什么是三現(xiàn)主義
l D3：臨時對策
l 如果進行全面的圍堵措施？
l D4a：根本原因分析
l 魚骨圖分析
l 5-Why分析
l D4b：如何驗證根本原因
l D5：長期對策
l D6：驗證長期對策的有效性
l D7：預防下次發(fā)生措施
l D8：恭賀小組（結案）
l 8D有哪些重點
l 8D哪個步驟最具有挑戰(zhàn)
l 如何管理好8D
l 8D模板及實際案例
第七講：如何做好現(xiàn)用供應商的質量評估？
l 為什么要建立‘現(xiàn)用供應商’的評估制度
l 新供應商評估與現(xiàn)行供應商評估的區(qū)別
l 現(xiàn)行供應商的評估原則
l 供應商表現(xiàn)的考評指標
l 供應商質量表現(xiàn)的評估指標
l 供應商月度報告模板
l SQE量產(chǎn)后做哪些工作
l 月度的質量會議報告
l 總體數(shù)據(jù)
l 重點問題展示
l 分享：如何主動挖掘改善項目
l 分享：收集了哪些市場質量信息
l 如何進行供應商產(chǎn)品、過程審核
l 生產(chǎn)過程控制有哪些
l 加強初期管理
l 訪問供應商的頻率
l 定期供應商會議
l 管理PPAP、變更及8D等系統(tǒng)
l 產(chǎn)能分析及供應商效率提升
l 產(chǎn)能分析工具
l 快速改善案例
l 測試標準更新小組的必要性
l 培訓供應商
l 管控有毒有害物質
l 建立供應商電子檔案庫的注意事項
l 如何建立“合格供應商電子檔案”
l 如何判斷供應商表現(xiàn)的好與壞
l 好供應商的獎勵
l 表現(xiàn)不佳的供應商如何處管理
l 供應商績效評估案例
l 月度質量成本管理案例
Kevin Ye（葉老師 六西格瑪黑帶）
主要工作經(jīng)歷
某行業(yè)知名歐洲汽車零配件公司（現(xiàn)職單位）
1. 負責中國供應商質量管理運營，涉及新產(chǎn)品開發(fā)、量產(chǎn)質量管理、質量管理體系及持續(xù)改進，產(chǎn)品涉及五金、塑膠、成品等供應商共40+家
2. 對現(xiàn)有流程進行優(yōu)化并建立新流程，包括APQP、PPAP、供應商審核、供應商評估、變更管理、量產(chǎn)審核管理流程等；推行對供應商進行VDA6.3過程審核
3. 建設管理團隊，為團隊成員提供培訓機會以提升其在質量方面的專業(yè)能力，包括APQP、PPAP、質量計劃、FMEA、VDA6.3、8D、柏拉圖等新老質量工具
通用電氣（9年，其中6年供應商質量管理、3年精益六西格瑪及內(nèi)部生產(chǎn)質量管理）
1. 負責中國供應商的新產(chǎn)品開發(fā)品質及量產(chǎn)品質管理
2. 供應商選擇、評估，對關鍵供應商不符合項進行指導、提升達到公司要求
3. 參與新產(chǎn)品的設計開發(fā)過程，負責從質量角度評審產(chǎn)品設計方案
4. 建立新產(chǎn)品的測試計劃，監(jiān)督執(zhí)行，對不符合項目與其它部門共同解決并制定永久措施
5. 負責供應商的過程設計開發(fā)及驗證工作，與供應商共同開發(fā)、評審流程圖、PFMEA、質量計劃、作業(yè)文件、記錄等
6. 對供應商量產(chǎn)后進行預防性過程審核、產(chǎn)品審核、可靠性審核等確保一致性，進行年度質量體系審核、對特殊過程進行特殊過程審核；對審核問題點、市場反饋進行分析改進
7. 對供應商績效進行評估，月度分析、總結質量不良成本COQ并提供改善方案
8. 通過精益六西格瑪方法，改善工廠內(nèi)部質量、效率、成本
主要成就
1. 精益六西格瑪黑帶，耕耘制造業(yè)十余年，涉及汽車零配件、機械電子、化工等領域，包括9年前GE生產(chǎn)及供應商管理經(jīng)驗，經(jīng)歷豐富的新項目開發(fā)及量產(chǎn)質量管理過程
2. 負責過眾多供應商質量管理，包括500強企業(yè)如Panasonic、LG電子及國內(nèi)知名企業(yè)及其零部件供應商，擁有豐富的行業(yè)經(jīng)驗，所管理的供應商年采購量超一億美元；負責開發(fā)的產(chǎn)品中，其中一款產(chǎn)品被北美市場評為Best Buy
3. 通過良好的先期設計、質量策劃，負責的某新項目平臺產(chǎn)品，市場投訴率比既定目標50%，供應商被評為GE優(yōu)秀供應商
4. 全方位幫扶某高風險供應商質量以進行持續(xù)改進，當年其產(chǎn)品質量提升28%
5. 主導目前在職公司的質量流程改善，完成供應商評估體系、APQP流程、PPAP流程、優(yōu)化變更管理流程等，切實加大了質量流程的執(zhí)行力度
6. 通過精益六西格瑪方法，降低原GE上海工廠包裝成本10%
7. 個人年終績效持續(xù)多年保持優(yōu)秀
丁遠
劉少明
李文發(fā)
劉希洪