• 2020/7/17至2020/7/18 北京

課程背景：

“沒有品質就沒有明天”！許多企業(yè)目前已認識到這一點，但持續(xù)關注內(nèi)部品質，建立了相應的品質保證體系后，企業(yè)仍頻繁發(fā)生品質問題，隨之而來的是品質管理成本的逐年上升，品管人員仍舊四處救火，疲于奔命。為什么企業(yè)最初因采購低價格物料所帶來的喜悅，逐漸被頻繁的客戶抱怨和更高昂的代價所代替？

通常我們講品質的管理和控制，關注點主要集中在企業(yè)內(nèi)部�？墒瞧焚|管理中著名的“10倍法則”告訴我們：

企業(yè)經(jīng)濟損失：  1元   10元   100元   1000元   10000元   無限代價 

工序進展：     供應商  進貨 　 生產(chǎn)1   生產(chǎn)2   出貨     客戶

隨著企業(yè)的品質體系發(fā)展到一定階段，企業(yè)的品質問題，80%來源于供應商！而供應商的品質問題對企業(yè)所造成的經(jīng)濟損失，隨著工序的進展，以10倍的原則遞增，到了客戶那里損失將變成無限。

因此，要建立起完善的品質管理體系，我們無法不關注供應鏈管理-源流品質保證！。如何讓供應商與企業(yè)一起為客戶和市場而戰(zhàn)？請關注精品課程“SQM供應商質量管理”！

培訓目標：

了解供應商管理對于企業(yè)新盈利模式的影響

了解供應商質量是如何達成的

了解新產(chǎn)品開發(fā)先期質量控制程序

掌握供應商管理系統(tǒng)（供應商選擇、評估、改進）

學會如何在生產(chǎn)過程中控制和提高質量

掌握如何解決及處理供應商質量問題

了解供應商如何提升發(fā)貨及時率

學習問題供應商改進的工具

課程大綱：

供應商管理——系統(tǒng)導入
(一)  企業(yè)利潤公式
(二)  縮短制造周期對SQM的要求（戴爾案例）
(三)  供應鏈風險管理對SQM的要求
(四)  供應商質量管理的目標與發(fā)展趨勢
(五)  質量成本在產(chǎn)品實現(xiàn)過程中的量變與質變
案例啟發(fā)：品牌車企與品牌電梯行業(yè)的質量門
供應商管理——系統(tǒng)架構
(一)  供應商及產(chǎn)品開發(fā)質量控制流程
(二)  SQM管理架構（AQE+SQE+SDE體系）
(三)  SQM匯報線的不同設計與優(yōu)勢分析
(四)  新供應商選擇與認證七步法
(五)  一般產(chǎn)品/瓶頸產(chǎn)品/杠桿產(chǎn)品/戰(zhàn)略產(chǎn)品管理策略
(六)  強勢/瓶頸供應商管理策略
(七)  SQE的角色與勝任能力
供應商先期質量管理（AQE）
(一)  生產(chǎn)件批準程序PPAP的含義與適用范圍
(二)  PPAP的提交要求與要點 
(三)  PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯(lián)
資料分享：PPAP提交文件標準模板（美資汽車業(yè)）
 供應商早期生產(chǎn)遏制
(四)  供應商產(chǎn)能分析與認證—按節(jié)拍生產(chǎn)RUN@RATE
(五)  FMEA失效模式與后果分析
供應商績效監(jiān)控 與問題解決（SQE）
(一)  供應商績效矩陣（汽車行業(yè)整車廠案例）
(二)  問題解決與反饋流程（PR&R）
(三)  8D與PCR、五原則表的介紹（不同類型模板分享）
(四)  問題直接原因與根本原因的尋找
(五)  3*5WHY的含義與運用（尋找根本原因的工具）
 案例練習：某機加工企業(yè)來料問題解決分析
(六)  供應商受控發(fā)運（CS1&CS2）
(七)  供應商索賠（Cost Recovery）
(八)  供應商現(xiàn)場診斷（MCA）
供應商改進與發(fā)展（SDE）
(一)  問題供應商的選擇與策略
(二)  如何確定并改進問題供應商（德爾福案例）
(三)  戰(zhàn)略供應商的選擇與意義
(四)  如何實施戰(zhàn)略供應商的發(fā)展
(六)  供應商發(fā)展常規(guī)監(jiān)控指標及應用工具
(七)  精益供應商診斷與輔導
     工具型案例：美資汽車零部件公司QVC報告
供應商質量改進   工具實戰(zhàn)運用 （QSB）
(一)  快速質量反饋與響應（各層級形式舉例）
(二)  不合格品的控制與管理
(三)  標準化操作
案例分享：傻瓜化現(xiàn)場對質量管理的絕對貢獻
(四)  質量門的應用
(五)  分層審核---提升執(zhí)行力
案例分享：某德資自動化企業(yè)GM的工作方式
(六)  防錯技術（質量是設計及制造出來的）
(七)  裝配行業(yè)防錯案例分享

講師介紹：

劉江老師：

教育及資格認證：

精益生產(chǎn)、質量管理高級培訓師、咨詢師

曾在美國通用汽車、韓國大宇等公司接受精益生產(chǎn)及項目管理方面的培訓。

講師經(jīng)歷及專長：

劉老師曾任職于世界500強汽車零部件公司德爾福精益供應商高級咨詢顧問；曾任職于世界500強上海通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理，同時作為精益供應商顧問主導推行供應商的精益持續(xù)改善活動；曾任職美國實用動力德國公司，擔任LEAN培訓師項目進行分組改進，具有十年以上的供應商質量持續(xù)改善、精益生產(chǎn)實戰(zhàn)經(jīng)驗。

劉老師擅長質量管理系列（供應商管理系統(tǒng)、成本分析、五大工具、現(xiàn)場質量控制、質量問題解決思路及方法、QFD等）；精益生產(chǎn)（含價值流分析，拉動系統(tǒng)，快速換型，精益生產(chǎn)線設計、防錯技術、庫存優(yōu)化、精益指標等）等相關領域的培訓與咨詢。

培訓客戶及培訓風格：

劉老師為眾多知名企業(yè)提供過相關培訓及咨詢服務，其中包括：聯(lián)合電子、天合汽車、伊頓動力、江陰模塑、小糸車燈、PPG、億光電子、常州安費諾、永樂普利茅斯、太倉科洛普汽車線束、寶馬汽車彈簧、寧波托普、萬向錢江、LS線束、常州哈普瑞爾、維用精密鑄造、青島海力、海太精密儀器、福耀玻璃、鎮(zhèn)江阿雷蒙、埃邁諾冠氣動、昆山隆昌、廈門海拉汽車電子、臺松電子等。中信國安盟固利動力科技、中集華駿車輛、資生堂麗源化妝品、內(nèi)蒙古牧泉元興飼料、飛鶴乳業(yè)、通用半導體、威樂（中國）水泵、中信國安盟固利動力科技、奧普拉（天津）塑料制品、奧瑞金包裝股份、中船工業(yè)、武漢東風本田、北汽李爾、東風康明斯、聯(lián)合電子、津亞電子、中信固安、德爾格安全設備、頗爾過濾器、天合汽車、伊頓動力、中集車輛、珠海格力、江陰模塑、康明斯燃油、威樂水泵、奧普拉、伊利集團、首農(nóng)艾萊發(fā)喜食品、飛鶴乳業(yè)、資生堂、PPG、凱米拉化學、嘉林藥業(yè)、阿奇夏米爾工業(yè)、安德烈斯蒂爾動力工具、新偉祥、億光電子、特賽亞、康士伯、奧瑞金、常州安費諾、永樂普利茅斯、太倉科洛普汽車線束、寶馬汽車彈簧、日正彈簧、寧波托普、萬向錢江、LS線束、常州哈普瑞爾、維用精密鑄造、青島海力、海太精密儀器、福耀玻璃、鎮(zhèn)江阿雷蒙、埃邁諾冠氣動、昆山隆昌、廈門海拉汽車電子、中信固安、通用半導體、臺松電子、南京胡連電子、萊姆電子、元六鴻遠電子、美的威靈、萊爾德電子等數(shù)百家知名企業(yè)。

劉老師是實戰(zhàn)派老師，實施現(xiàn)場改善項目的經(jīng)驗豐富，講授深入淺出，實戰(zhàn)性強，項目案例豐富。善于針對不同層次的學員進行啟發(fā)，并結合學員的實際案例進行講解，深受學員好評。