• 2020/6/12至2020/6/13 廣州

• 2020/8/7至2020/8/8 廣州

• 2020/10/23至2020/10/24 廣州

• 2020/11/20至2020/11/21 廣州

• 2020/12/25至2020/12/26 廣州

∵〖課程背景〗

精益生產(chǎn)是上一世紀50年代，在工業(yè)工程技術應用基礎之上發(fā)展而來的，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng)（TPS) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。豐田精益考察課程，是由專業(yè)老師帶領學員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現(xiàn)場交流。考察完后，專家老師再和參觀學員共同總結點評考察的收獲，讓學員聽得清、看得明、想得通、用的懂。

精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術上的差異。

精益生產(chǎn)首先是觀念，叫做精益思維，體現(xiàn)了效益成本的原則。

當前企業(yè)都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質要求高、外部壓價和內部成本只增不減、庫存高至現(xiàn)金流量不足，內部管理及供應鏈管理適應不了這樣的挑戰(zhàn)。

精益生產(chǎn)是解決問題的“金鑰匙”，但是許多企業(yè)推行精益生產(chǎn)后，收效甚微，根本的原因是：精益生產(chǎn)不僅是一個模式、一套工具，不能照搬和直接復制，需要針對企業(yè)實際情況靈活運用。

工業(yè)生產(chǎn)更新迭代，在工業(yè)4.0、中國制造2025時代下，理解精益生產(chǎn)的精髓并加以運用，創(chuàng)造精益智造的管理體系,快速調整自身的轉型升級和適應市場的需求。

讓我們通過精益管理理論研究，現(xiàn)場考擦，所見即所得，領悟精華，重新定位，引領制造業(yè)的深度變革，找出適合自身企業(yè)發(fā)展之路。

【成立時間】2004年9月1日

【地址】廣州市南沙區(qū)

【面積】占地面積187萬m2建筑面積57萬m

【職員】10，800名

廣汽豐田秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進全球最先進的生產(chǎn)設備和工藝，以建設“豐田全球模范工廠”為目標。將JIT應用于公司的整個生產(chǎn)經(jīng)營過程中，實現(xiàn)了豐田獨有的管理模式，確立“以人為本、造車育人”的理念，注重人才的育成和培養(yǎng)，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠領悟、推行和推廣的豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結合的優(yōu)勢，真正實現(xiàn)科技服務與人，科技服務與工廠，科技創(chuàng)造利潤的改革方針。

∵〖課程收益〗

1.  通過學習，讓學員全面了解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史和背景。

2.  通過學習，讓學員掌握TOYOTA TPS精益生產(chǎn)管理模式的精髓。

3.  幫助學員，掌握精益管理工具，挖掘企業(yè)的浪費源。

4.  通過學習，讓學員們掌握培養(yǎng)人才的重要性。

5.  通過學習，讓學員深刻意識到思想變革和行動變革對企業(yè)的重要意義。

6.  集聚優(yōu)秀行業(yè)高管，現(xiàn)場相互交流的機會。

7.  帶領學員到豐田企業(yè)現(xiàn)場考察學習、和豐田人零距離的接觸和互動。

∵〖課程大綱〗

第一章 精益管理發(fā)展之路及推行模式

第一節(jié)：精益生產(chǎn)的本質及發(fā)展

◆ 精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

1.  企業(yè)為何要建立危機意識管理       

2.  世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析

3.  精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式 

4.  全世界為何要學習豐田的管理模式

5.  從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路

6.  觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展      

7.  觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準備好了嗎

◆ 精益生產(chǎn)的本質

1.  在安全生產(chǎn)的基礎上，全面降低生產(chǎn)成本

2.  豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發(fā)生

3.  豐田現(xiàn)場的管理模式---“五GEN”真憑實據(jù)的追蹤管理

◆ TOYOTA TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系 

1.  豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)

2.  豐田的TPS發(fā)展之路

3.  豐田TPS變革的改善秘訣

4.  豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說

5.  豐田生產(chǎn)模式可以復制給您的企業(yè)嗎？小組PK

第二節(jié)：精益生產(chǎn)成功的根源

1.  日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因        

2.  精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析

3.  中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方

4.  GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）

5.  各組檢討現(xiàn)在企業(yè)急需要解決的一個問題點，五原則分析      

第二章 VSM精益價值流優(yōu)化，全面排除浪費降本增效

1.  精益價值流分析的基本原則

2.  精益價值流的分類

3.  VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用

①  八大浪費五大損失識別浪費

②  5S 5W2H視點挖掘浪費

③  6M1E的視點挖掘浪費

④  IE手法挖掘管理浪費

⑤  精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費

⑥  Lean Production改善挖掘浪費

⑦  現(xiàn)狀把握與分析的方法運用

4.  供應鏈價值流流分析

①  事務流分析

②  產(chǎn)品流分析

5.  事務流優(yōu)化，進行并行生產(chǎn)管理

①  建立信息流規(guī)范化流程

②  建立規(guī)范化流程的關鍵步驟

③  挖掘集團企業(yè)間事務流的浪費和優(yōu)化管理

④  挖掘企業(yè)內部部門間事務流的浪費及優(yōu)化處理

⑤  識別部門內部組織上的浪費并優(yōu)化處理

⑥  杜絕處理和等待的時間浪費

⑦  對事務流程進行LEAN改善

⑧  如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費

⑨  OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)管理

⑩   Lean Before OR Lean After改善效果比較

⑪  設計企業(yè)內部信息流的價值流分析圖（小組課題PK）

6.  產(chǎn)品流程優(yōu)化，進行同步管理

6.1）提升產(chǎn)品價值流效率的改善路徑規(guī)劃

6.2）工位平衡率如何設計與控制管理

6.3）負荷產(chǎn)能的設計與控制管理

6.4）TAKT的設計與控制管理

（1）   從結構布局上優(yōu)化，排除浪費，提升效率

①  流程結構布局優(yōu)化

A.  孤島式布局的優(yōu)缺點分析

B.  集中配置布局的優(yōu)缺點分析

C.  流水線布局優(yōu)缺點分析

D.  U型布局的優(yōu)缺點分析

E.  Y型布局的優(yōu)缺點分析

F.  CELL單件屋配置的優(yōu)缺點分析

G.  相同工廠及產(chǎn)品，不同生產(chǎn)模式的實操對決大PK

②  縱橫管理結構優(yōu)化

③  單元結構的優(yōu)化

④  自律神經(jīng)結構的優(yōu)化

⑤   L/T改善（one piece flow）

⑥  把握現(xiàn)狀設定中長期規(guī)劃管理

⑦  從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理

（2）   從工程內部改善浪費，提高效率

①  加工方式的改善

②  檢查方式的改善

③  搬運方式的改善

④  停滯的消減改善

⑤  直通率的提升改善

⑥  豐田精益改善視頻---快滑條的改善使用

（3）   從作業(yè)上減少浪費，快速提高生產(chǎn)效率

①  經(jīng)濟動作5原則分析與運用

②  提高效率的7大改善手法的分析與運用

③  JTKN人體機能法快速發(fā)現(xiàn)異常

④  KYT預防預知管理

⑤  ANTON管理快速應對異常發(fā)生

⑥  現(xiàn)場道具IE改善手法演練

（4）   TQM品質過程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出

①  自檢

②  互檢（CORSS）

③  專檢

④  JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運用

⑤  “四不”不良過程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式

⑥  豐田與通用數(shù)據(jù)的對比管理

7.  持續(xù)改善，精益求精，追求卓越

8.  案例：

①  新工廠的精益布局與投產(chǎn)案例分析

②  IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享

③  安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實驗視頻教育

第三章 標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察前的看點說明

1.  參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）

2.  看點1：

①  以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質體系；

②  Kanban(看板)從銷售→采購→生產(chǎn)的整個流程中的運用；

③  企業(yè)文化墻的設計與運用

④  世界一流的目視化管理現(xiàn)場的建設；

⑤  先進的SPS（Set Parts System）單臺供件移動式物流模式。

⑥  完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；

⑦  現(xiàn)場異�？焖偬幚硐到y(tǒng)---ANTON（按燈）管理系統(tǒng)

3.  看點2：

①  安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設計。

②  安全生產(chǎn)現(xiàn)場的揭示管理

③  精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現(xiàn)；

④  行業(yè)最先進的硬件設備及管理系統(tǒng)；

⑤  全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；

⑥  全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式；

⑦  ……

第四章 現(xiàn)場問題改善工具--- 一目了然化的管理

1.  紅牌作戰(zhàn)

2.  統(tǒng)計看板（一目了然化）

3.  按燈管理（ANTON）

4.  操作流程圖（SOP）

5.  反面教材

6.  提醒板

7.  區(qū)分線

8.  警示線

9.  告示板

10.生產(chǎn)責任管理看板

11.職員優(yōu)缺點蘋果樹揭示管理

12.現(xiàn)場班組文化園地的建設管理

13.企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理

14.案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享

第五章 以人為本、欲造車先育人的戰(zhàn)略規(guī)劃

1.  素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習慣

2.  人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步

3.  新進人員的3級教育管理

4.  確保品質的定期教育

5.  熟練度提升的定期教育

6.  提升技能級別的定期教育

7.  崗位多能工的中長期規(guī)劃教育

8.  崗位人員的5種再教育

9.  提高團隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式

10.建立意識變革的秘訣

11.如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣

12.人員教育系統(tǒng)成果的運用

13.案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享

14.案例2：PEC產(chǎn)業(yè)教育中心如何對中高層管理者進行培訓

第六章 標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察后的總結

1.  各組回顧總結看點，相互研討企業(yè)如何將這些看點落地

2.  現(xiàn)場提問討論

3.  現(xiàn)場診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調配時間)

∵〖講師介紹〗

王國超 - 西安大學畢業(yè)，機電技術專業(yè)，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。

王曾在全球著名日本跨國集團 - 太陽誘電株式會社 (TAIYO YUDEN) 工作19年，歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠中高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。

王在工廠生產(chǎn)全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業(yè)工程管理、JIT（LP）精益生產(chǎn)、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念，特別是中日文化相結合的管理理念。 在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、質量改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽。

王老師19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導，將日系企業(yè)及世界500強企業(yè)的管理精華快速引領中國企業(yè)進行量到質的飛躍發(fā)展。

咨詢輔導過的企業(yè)：

富寶集團（港資） - 現(xiàn)場7S咨詢；

惠聯(lián)包裝（港資）- 工廠架構優(yōu)化；

哈娜瑪薩（日資）- 精益生產(chǎn)推行與輔導；

車之驕（馬來西亞） - 工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；

雅日玻璃鋼（日資）- 事業(yè)計劃設計和成本管控、質量改善、執(zhí)行力改善等；

耀升石油 - 工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設、事業(yè)計劃設計與成本管控、工廠管理規(guī)定等；

錦瑟服飾 - 績效考核優(yōu)化、企業(yè)文化建設、7S推行、標準成本設計與成本控制管理等。