精益生產(chǎn)研修班之走進豐田其它上課時間：

對此感興趣的學員

為什么要向豐田學習？

TPS（豐田汽車生產(chǎn)方式）自于1962年在日本豐田產(chǎn)生以來，對于制造業(yè)的具有極大的影響力。上個世紀八十年代末，美國人在汽車市場不斷被豐田蠶食的殘酷現(xiàn)實面前，不得不放下高傲的頭顱，虛心地向日本人學習，投巨資研究并給予正式命名為“精益生產(chǎn)模式”。從此，精益生產(chǎn)模式在歐美得到廣泛地傳播，其影響力逐漸超出汽車制造業(yè)，成為其他行業(yè)競相效仿的對象。豐田模式還因為對韓國制造業(yè)界持續(xù)不斷的指導(dǎo)，造就三星， LG等韓國優(yōu)質(zhì)企業(yè)而獲得韓國政府大總統(tǒng)崇禮勛章(民間人士的最高級別功勛章)。這都展現(xiàn)了豐田生產(chǎn)模式的巨大影響力和地位。

如何解決落地問題？

精益生產(chǎn)是一個系統(tǒng)管理，是一個全員參加的、思想統(tǒng)一的、不斷改進的降低成本的系統(tǒng)過程，絕不能局限在局部孤立存在。然而，國內(nèi)企業(yè)在學習和應(yīng)用精益生產(chǎn)時卻常常進入誤區(qū)，比如：

成本的管理局限于生產(chǎn)制造過程，而未能讓供應(yīng)鏈協(xié)同；

過度強調(diào)利潤，導(dǎo)致價格走高，而忽略了通過降低成本來實現(xiàn)利潤的擴大；

執(zhí)行過程中盲目進行人員裁剪，忽略了最為重要的人才培育。

成功的企業(yè)改革=日常改善+人才培育+感動經(jīng)營+長期利潤增長目標+其它目標值設(shè)定，企業(yè)精益生產(chǎn)改造，哪些方面沒有做到位呢？

本期活動邀請供職于豐田日本岐阜車體MIC生產(chǎn)性研究所的高級精益生產(chǎn)專家譙功明老師為企業(yè)管理者帶來《走進豐田，學習精益生產(chǎn)管理》分享。我們先走進廣州豐田，細看其精益生產(chǎn)的實踐，再由譙老師通過其在日本豐田岐阜車體的經(jīng)驗，講授精益生產(chǎn)的有效落地問題。

譙老師的課程將通過人財培育的方法、生產(chǎn)模式落地三招：認識浪費、作業(yè)標準化、可視化管理，運用師從大野耐一關(guān)門弟子星野鐵夫先生的豐田精益生產(chǎn)方法，消除企業(yè)研發(fā)、供應(yīng)商、人員效率、交貨、庫存等環(huán)節(jié)上的不增值活動，來達到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的，有效解決精益生產(chǎn)的落地問題。

日本岐阜車體MlC生產(chǎn)性研究所

隸屬于豐田旗下的一家精益管理教育機構(gòu)和專業(yè)的咨詢顧問指導(dǎo)機構(gòu)，從1986年受到豐田汽車大野耐一先生的托付，一直專注地從事于TPS精益生產(chǎn)管理教育和顧問指導(dǎo)。

2007年，岐阜車體和MIC的董事長星野鐵夫被韓國政府授予民間人士最高級別的盧武鉉大總統(tǒng)崇禮勛章，感謝豐田岐阜車體MIC生產(chǎn)性研究所對韓國制造業(yè)人財育成所作出的巨大貢獻。

來自全球各企業(yè)的管理干部近4萬以上人次參加了豐田岐阜車體MIC生產(chǎn)研究所的精益管理標桿研修，其中包括來自中國政府機構(gòu)和大中華地區(qū)的企事業(yè)單位的管理干部。海外管理干部在學習考察中受到很深的震撼和沖擊，進而促使管理者進行深入的思考，并引發(fā)企業(yè)展開一系列的管理革新活動，對中國企業(yè)的管理水平的提升到起到了重要的促進作用。

行程安排：

前往豐田

學習行前引導(dǎo)

豐田/本田企業(yè)發(fā)展概況

豐田/本田參觀學習看點與思考點

精益標桿工廠參觀

豐田/本田展廳參觀

了解豐田/本田廣州生產(chǎn)基地布局與發(fā)展概況。

參觀廣汽豐田/本田汽車公司總裝車間

生產(chǎn)管理人員帶隊，摒棄傳統(tǒng)參觀模式，走入比參觀通道更直觀的車間操作現(xiàn)場，零距離觀摩生產(chǎn)現(xiàn)場員工操作與各種看板，面對面的現(xiàn)場交流。

4大看點：

（1）以人為本的工作環(huán)境，三位一體的品質(zhì)體系；

（2）看板在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；

（3）完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；

（4）世界頂尖的目視化管理。

前往酒店會議室 自由用餐，休息

開講式

◆自我介紹

◆培訓內(nèi)容簡介

引言

1．豐田實力的強大的理由

2．TPS導(dǎo)入應(yīng)用的效果

3．贏得利潤是實現(xiàn)企業(yè)永續(xù)經(jīng)營的手段

4．不降低成本無法提高利潤

5．客戶與供應(yīng)鏈的合作與雙贏

精益生產(chǎn)在中國的現(xiàn)狀

1．現(xiàn)狀

2．重新認知

3．制造現(xiàn)場的“人財育成”

4．企業(yè)做強做精之路

1）建立制造現(xiàn)場為主導(dǎo)的改善小組

2）以工作機制確保持續(xù)改善

精益落地三板斧之一：

第一招：認知浪費

1．第一招：認知浪費

1）認知浪費，

2）豐田的7大浪費

3）錄像實習：排除浪費的改善實習

4）浪費排除改善實例：錄像觀摩

第二天：酒店會議室課程

改善10條覺悟

①重視留意、關(guān)心員工

②  要拿出自身獨到的智慧，狠下工夫

③　沒有困惑和難題，就不會蹦出智慧

④  勿花錢，用智慧；沒智慧，用汗水！

⑤  勿找借口！去想可行之策

⑥  馬上行動。  不追求完美、60分即可

⑦　把無價值的動作變成有價值的工作(把無價值的行動變?yōu)橛袃r值的勞動)

⑧  時間是動作之影。動作的浪費里面伴隨著時間的浪費

⑨  改善無止境。要這樣想：「現(xiàn)在的做法，乃是最差的做法」

⑩  不掩蓋和隱瞞問題

精益落地三板斧之二：

第二招：作業(yè)標準化

2．第二招：作業(yè)標準化

1）什么是標準作業(yè)

2）標準作業(yè)3要素

3）現(xiàn)場標準作業(yè)3票設(shè)定及內(nèi)容

4）標準作業(yè)指導(dǎo)書的制定

豐田的標準作業(yè)實習

依據(jù)錄像，制定標準作業(yè)

精益落地三板斧之三：

第三招：可視化管理

3．第三招：可視化管理

1）認知可視化管理

2）可視化管理的金字塔層級結(jié)構(gòu)

3）現(xiàn)場管理的法寶

4）現(xiàn)場管理板

可視化的基石：

5S打造自律神經(jīng)的現(xiàn)場

5）可視化的基石：5S打造自律神經(jīng)的現(xiàn)場

①豐田生產(chǎn)方式中5S的地位

②國內(nèi)企業(yè)和豐田對5S的認知不同

③進一步深入認識豐田海獅5S

【整理】【整頓】【清潔】【清掃】【素養(yǎng)】

譙功明 日籍華人

豐田日本生產(chǎn)性研究所MIC講師/星野鉄夫弟子

GI精益智造研究所創(chuàng)辦人/東鵬國際株式會社顧問

高級精益生產(chǎn)專家/名古屋學院經(jīng)濟經(jīng)營管理學碩士

就職于日本豐田集團岐阜車體MlC生產(chǎn)性研究所。近15年日本豐田工作經(jīng)驗，從師于大野耐一關(guān)門弟子岐阜車體工業(yè)株式會社會長星野鉄夫先生。歷時三年，從車體=涂裝-沖壓=TPS推進室-供貨商管理跨部門日本豐田精益講師認證，并常年為日本岐阜車體進行TPS專業(yè)研修培訓。在精益生產(chǎn)、現(xiàn)場改善，5S現(xiàn)場管理、品質(zhì)管理、班組長培訓等方面有豐富的經(jīng)驗。

主講課程：精益生產(chǎn)、供應(yīng)鏈管理，豐田海獅式5S管理、TPM設(shè)備管理、價值流分析、標準作業(yè)、班組長TWI技能培訓，豐田式五個為什么分析法等。

曾服務(wù)客戶：吉利汽車、GE醫(yī)療集團、JOMOO集團、中國航天科技、益海嘉里、TATA木門、方特衛(wèi)浴、妮維雅，三笑牙刷、山東泰寶、北京匠天下、天辰紙品等。