• 2021/8/26至2021/8/27 杭州

課程介紹
VSM是用來系統(tǒng)性分析從原材料投入到成品產(chǎn)出，從訂單接收到發(fā)貨的整個過程的方法，幫助團隊看清楚整體流程并識別流程中的浪費和改善機會，并運用精益生產(chǎn)原則規(guī)劃設計未來狀態(tài)，制定精益推行愿景和目標，同時是促進企業(yè)達成精益推行共識的最有效方法之一，是系統(tǒng)性導入精益的關鍵步驟；
引入契機
企業(yè)推行精益過程中遭遇以下問題時的有效解決方案：
①　我們想改善，但還不知道從哪里著手？
②　我們在改善，但沒有達到預期的目標？
③　我們想改善，但獲得的領導支持不夠？
④　我們在改善，但總覺得只是點的改善？
⑤　我們在爭論，用什么改善工具更合適？
⑥　我們想支持，但總看不清改善的思路？
課程收益
系統(tǒng)掌握價值流分析方法
全面分析和把握公司現(xiàn)狀流程問題
選擇改善項目并設定可行性目標
掌握每個項目的改善思路和步驟
制定改善計劃,促進團隊形成共識

課程大綱

第一天：
一、價值流概述
價值流的定義及作用
價值流層級

二、繪制價值流現(xiàn)狀圖方法
繪制價值流準備
價值流選擇
繪制價值流現(xiàn)狀圖八大步驟
價值流圖形工具介紹

三、價值流現(xiàn)狀圖沙盤模擬練習
工廠運行沙盤模擬
繪制模擬工廠價值流現(xiàn)狀圖
分享模擬工廠價值流現(xiàn)狀圖
四、價值流選擇和準備
價值流選擇及產(chǎn)品族需求分析
節(jié)拍計算及流程觀察分工

五、現(xiàn)場流程觀察與七種浪費工廠實踐
七大浪費
現(xiàn)場流程觀察
價值流數(shù)據(jù)收集
現(xiàn)場浪費識別實踐

六、完成價值流現(xiàn)狀圖
繪制工廠實際價值流現(xiàn)狀圖
核算價值流關鍵指標

七、分享價值流現(xiàn)狀圖
小組分享價值流現(xiàn)狀圖
小組分享七種浪費
第二天：
八、講解價值流未來圖方法
讓價值流動起來的五大原則
按顧客需求時間生產(chǎn)
盡量實現(xiàn)連續(xù)流－方法與步驟
其他改善考慮點，講解價值流未來圖方法

九、規(guī)劃模擬工廠價值流未來圖
按照精益改善原則設計模擬工廠價值流未來圖
按照規(guī)劃價值流運行模擬工廠
分享價值流改善心得
繪制現(xiàn)狀圖準備工作
繪制價值流現(xiàn)狀圖八大步驟

十、工廠實際流程改善討論
未來節(jié)拍定義及單件流、拉動改善區(qū)域討論
均衡排產(chǎn)方式討論及其它改進思路討論

十一、完成工廠價值流未來圖規(guī)劃及改進策略研討
完成工廠價值流未來圖
設備未來狀態(tài)目標
對比KPI指標改善幅度
小組價值流未來圖分享

十二、價值流改進目標和步驟研討
選擇改善項目
制定改善項目優(yōu)先次序
制定改善項目目標
識別改善困難點

十三、總結答疑
研討項目改進計劃

課程主講

劉寶生　
職業(yè)目標：探索中國精益生產(chǎn)最佳實踐
履歷：
全球改善咨詢集團　　　　　中國區(qū)顧問總監(jiān)
上海大知咨詢有限公司　　　項目總監(jiān)
摩托羅拉移動通信公司　　　生產(chǎn)經(jīng)理/精益經(jīng)理
福特江鈴汽車股份公司　　　物流規(guī)劃工程師/精益項目經(jīng)理　　
　　　　　　　　　　　　
實戰(zhàn)派精益生產(chǎn)專家，十年精益生產(chǎn)推行實踐經(jīng)驗，先后在福特汽車和摩托羅拉擔任物流、生產(chǎn)經(jīng)理、培訓師等職位，全面推動上述公司中國區(qū)精益生產(chǎn)工作，在縮短周期、提高效率、降低庫存等方面取得卓越成就。赴日（豐田）學習TPS，從頂級TPS顧問吸收豐田生產(chǎn)系統(tǒng)精髓。
作為咨詢顧問，專注于精益生產(chǎn)的咨詢和研究，積極探索中國企業(yè)的精益變革之路。歷任上海大知項目總監(jiān)，咨詢中國區(qū)顧問總監(jiān)，上海交大總裁班受邀講師，為數(shù)十家企業(yè)提供咨詢服務，為數(shù)百家客戶提供培訓服務，受訓學員超過萬人。
咨詢：秉承謙虛、務實的作風，深入了解客戶流程和文化特點，為客戶提供個性化、針對性精益解決方案，提倡“啟發(fā)式”咨詢方式，在實踐中訓練和提升客戶團隊的精益技能，培訓客戶內部能力和人才。
培訓：劉老師力求將精益變得簡單、通俗易懂，咨詢，劉老師力求實踐，啟發(fā)大家在實踐中找到答案。多年實踐經(jīng)驗總結，欣慰的是每次次客戶的肯定和認可，“痛并快樂著”的精益之路，是劉老師一生的職業(yè)追求。
部分咨詢項目客戶：
無錫工裝自控（日資）：精益生產(chǎn)系統(tǒng)導入
蘇州羅杰斯科技（美資）：精益生產(chǎn)系統(tǒng)導入和精益系統(tǒng)設計
歐文斯科寧（美資）：現(xiàn)場改善與效率提升
上海GE　塑料（美資）：　ｋａｎｂａｎ實施評估和流程設計
佳木斯煤機（美資）：精益生產(chǎn)系統(tǒng)導入
飛利浦電器（歐洲）：精益生產(chǎn)導入（參與）
重慶格力電器（上市公司）：精益現(xiàn)狀評估及系統(tǒng)規(guī)劃
沈陽機床（國企）：精益物流規(guī)劃和輔導
無錫威華機械（民企）：ｋａｎｂａｎ規(guī)劃、實施、管理
上海三一重工（民企）：現(xiàn)狀評估及系統(tǒng)規(guī)劃
亞薩合萊(上海)有限公司：kanban拉動項目
部分培訓客戶：
南京福特馬自達：精益生產(chǎn)系統(tǒng)，價值流分析實踐
神龍汽車：精益變革管理
上海通用汽車：ｋａｎｂａｎ拉動
上海大陸集團：精益生產(chǎn)ｋａｎｂａｎ拉動
常州ＧＥ傳感器：價值流實踐，ｋａｎｂａｎ拉動