精益工廠系統(tǒng)導(dǎo)入其它上課時(shí)間：

• 2021/9/9至2021/9/10 蘇州

生產(chǎn)部、采購、銷售部門以及其他相關(guān)部門管理人員及工程技術(shù)人員、營運(yùn)副總經(jīng)理，生產(chǎn)控制及物流經(jīng)理

課程特色
采用模擬生產(chǎn)流程游戲來學(xué)習(xí)如何運(yùn)用所學(xué)知識(shí)導(dǎo)入精益生產(chǎn)的核心要素和方法，如：混線生產(chǎn)流程設(shè)計(jì)、縮短作業(yè)轉(zhuǎn)換時(shí)間、單間流等，培訓(xùn)模式采用互動(dòng)小組討論+游戲模擬方式，確保培訓(xùn)效果最大化。
課程目標(biāo)
本課程結(jié)束后，學(xué)員將：
建立學(xué)員的精益生產(chǎn)管理理念，理解精益生產(chǎn)對(duì)企業(yè)文化的影響，精益生產(chǎn)管理的效用，身體力行，倡導(dǎo)精益生產(chǎn)法則
幫助學(xué)員提高的解決問題的能力
了解精益生產(chǎn)的各類工具以及實(shí)施的要點(diǎn)
從案例中了解成功的公司是如何運(yùn)用精益生產(chǎn)，幫助企業(yè)改善生產(chǎn)和運(yùn)作流程

授課形式
知識(shí)講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動(dòng)交流、游戲感悟、頭腦風(fēng)暴、強(qiáng)調(diào)學(xué)員參與。

課程大綱

課程大綱
一、精益生產(chǎn)體系概述
1.從手工業(yè)到大批量生產(chǎn)方式的過渡，豐田走出的新道路
2.精益生產(chǎn)和豐田方式，精益制造誕生的動(dòng)因
3.精益生產(chǎn)的發(fā)展現(xiàn)況
4.精益生產(chǎn)體系給現(xiàn)代制造業(yè)帶來的革命性的的改變和收益
二、精益生產(chǎn)10大工具應(yīng)用簡介
1.5S
2.目視化管理
3.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
4.全面質(zhì)量管理
5.全面設(shè)備維護(hù)
6.快速換線
7.價(jià)值流分析
8.柔性生產(chǎn)線
9.單元工位設(shè)計(jì)
10.拉動(dòng)式生產(chǎn)管理--看板管理
三、精益生產(chǎn)的核心工具應(yīng)用
1.5S和目視化管理
?推行"5S"的意義5S及目視管理介紹
?5S實(shí)施中常見的問題
?整理中問題
?整頓中問題
?清掃中問題
?清潔中問題
?修養(yǎng)中問題
?5S實(shí)施的技巧
?實(shí)施的要點(diǎn)及案例
?可能存在的浪費(fèi)
?5S的實(shí)施的工具和方法
?目視管理
?紅牌作戰(zhàn)
?看板管理
?定置管理
?動(dòng)作分析
?劃線標(biāo)準(zhǔn)
?工具的定位
?改善方法
?5S活動(dòng)的評(píng)價(jià)和審核
?5S活動(dòng)檢查表
?審核與反饋
?5S審核的注意事項(xiàng)
?糾正與預(yù)防措施
?糾正與預(yù)防措施實(shí)施狀況的跟蹤
?5S與各系統(tǒng)之間的關(guān)系
?5S與ISO9000
?5S與TPM
?5S與其他管理體系
?目視管理的應(yīng)用
?精益生產(chǎn)的可視管理
四、拉動(dòng)式生產(chǎn)管理--看板排程系統(tǒng)
?何謂看板
?看板的種類
?TAKT信息板、發(fā)布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具
五、看板的作用與應(yīng)用原則
1.KANBAN實(shí)施
?看板實(shí)施與用戶需求方式
?看板數(shù)量計(jì)算及應(yīng)用實(shí)例
?看板卡數(shù)量的計(jì)算
?看板公式
?看板電子表
?信號(hào)看板計(jì)算
?看板的色別和視覺管理
?普遍使用的看板顏色在生產(chǎn)中的運(yùn)用
?實(shí)踐中如何推行看板
2.JIT中的緩沖庫存
3.客戶同步節(jié)拍生產(chǎn)
4.單件流One-PieceFlow
六、單元布置和柔性生產(chǎn)先設(shè)計(jì)
1.組建制造單元的必要性
2.制造單元的柔性資源
3.生產(chǎn)線設(shè)計(jì)
4.單件及小批量物流
5.生產(chǎn)節(jié)拍和生產(chǎn)產(chǎn)出的合理配合
6.根據(jù)產(chǎn)線特征和產(chǎn)品類型，有效設(shè)計(jì)生產(chǎn)線，組合混線、專線平衡
7.產(chǎn)線平衡度計(jì)算和改善的8字方針
七、快速作業(yè)時(shí)間轉(zhuǎn)換
1.快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念
2.SMED的目的，它與生產(chǎn)批量和交期的背景關(guān)系，SMED的優(yōu)點(diǎn)
3.SMED法的基本概念與基本原則
4.SMED快速換模八步法
5.SMED的改善的各種工具方法
6.模具的各種固定方法改善
7.模具的調(diào)整與定位方法
8.搬運(yùn)浪費(fèi)的改善
9.模具標(biāo)準(zhǔn)化的改善
10.SMED改善案例與技術(shù)示范（圖例）
八、防呆設(shè)計(jì)
1.產(chǎn)品流程圖定義.
2.如何優(yōu)化現(xiàn)有流程
3.Poka-Yoke
?Poka-Yoke概念
?Poka-Yoke的過程和步驟
九、TPM全員設(shè)備維護(hù)
1.TPM的起源、概念、特色
2.TPM活動(dòng)的目標(biāo)
3.精益生產(chǎn)模式回顧
4.TPM活動(dòng)八大支柱
5.TPM的組成部分（預(yù)防性維護(hù)和預(yù)見性維護(hù)）
?什么是預(yù)防性維護(hù)
?什么是預(yù)見性維護(hù)
?預(yù)防性維護(hù)案例講解
?可靠性工程的運(yùn)用
?如何提升維護(hù)工作的品質(zhì)和效率
十、設(shè)備的關(guān)聯(lián)分析
1.設(shè)備故障損失原因分析與對(duì)策
2.損失計(jì)算及數(shù)據(jù)收集
3.評(píng)定目前的設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)
?評(píng)價(jià)指標(biāo)，機(jī)器利用率，設(shè)備停機(jī)時(shí)間等
?維護(hù)及維修成本
?TPM工作的優(yōu)先順序
4.總體設(shè)備效率（OEE）
?什么是OEE
?認(rèn)識(shí)OEE的三個(gè)構(gòu)成因素：可用水平，運(yùn)行水平，質(zhì)量水平
?OEE計(jì)算要素與實(shí)例：根據(jù)設(shè)備維護(hù)的歷史數(shù)據(jù)，選定單元，計(jì)算OEE
?OEE的計(jì)算與OEE損失的識(shí)別技巧
?如何改善OEE：評(píng)價(jià)目前的OEE水平，提出改進(jìn)目標(biāo)
?如何建立基于OEE的設(shè)備管理監(jiān)
十一、TPM系統(tǒng)實(shí)施的七大步驟
1.識(shí)別維修需求及標(biāo)識(shí)缺陷，實(shí)施初始的清潔和檢查
2.維修機(jī)器缺陷項(xiàng)目，消除影響失效的因素
3.提出預(yù)防性維護(hù)計(jì)劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM計(jì)劃
4.指導(dǎo)操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現(xiàn)問題
5.指導(dǎo)維修工掌握PM方法，使機(jī)器在失效前進(jìn)行維修
6.實(shí)施5S管理及組織活動(dòng)，確保計(jì)劃執(zhí)行
7.監(jiān)控OEE，建立TPM指標(biāo)，TPM評(píng)價(jià)系統(tǒng)
8.案例學(xué)習(xí)
十二、TPM活動(dòng)的維護(hù)
1.SMED設(shè)定、換型換線時(shí)間改善技巧
2.設(shè)備管理的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法
3.備品、備件使用管理計(jì)劃
4.分級(jí)維護(hù)能力建立,維護(hù)作業(yè)規(guī)范化
十三、設(shè)備能力的持續(xù)改善－－TPM的KAIZAN實(shí)施
1.什么叫KAIZAN
2.設(shè)備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)
3.TPM的KAIZAN案例介紹
十四、全面質(zhì)量管理和6Sigma
1.正態(tài)曲線中的Sigma
2.6Sigma質(zhì)量管理方法
3.6Sigma測(cè)量質(zhì)量能力
4.6Sigma的主要管理工具
?FMEA表的運(yùn)用
5.Sigma的管理思想和推行步驟
十五、消除七大浪費(fèi)，提升公司效益
1.現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)的定義與分析?
2.效率的定義與分析?
3.運(yùn)輸帶來的浪費(fèi)分析?
4.如何通過工廠布局改善減少運(yùn)輸浪費(fèi)?
5.如何通過流程及工具優(yōu)化減少運(yùn)輸浪費(fèi)?
6.庫存帶來的浪費(fèi)分析?
7.如何通過改善計(jì)劃物控管理降低庫存?
8.如何通過生產(chǎn)流程優(yōu)化降低庫存?
9.動(dòng)作浪費(fèi)與損失分析?
10.消除動(dòng)作浪費(fèi)的原則與方法?
11.等待造成的工廠效率損失分析?
12.如何通過改善異常時(shí)間管理減少等待?
13.如何通過生產(chǎn)線平衡優(yōu)化減少等待損失?
14.缺陷與重復(fù)處理帶來的浪費(fèi)分析?
15.運(yùn)用IE+精益生產(chǎn)工具，系統(tǒng)解決七大浪費(fèi)
16.如何在精益生產(chǎn)體系中有效的使用IE工具

課程主講

張老師
張老師（TonyZhang），生于上海市，德國烏爾姆大學(xué)工商管理和工程學(xué)雙碩士，東華大學(xué)工商管理學(xué)碩士。曾擔(dān)任多家世界500強(qiáng)公司管理職務(wù)，熟悉制造業(yè)管理、公司營運(yùn)和團(tuán)隊(duì)建設(shè)。目前為專職培訓(xùn)講師、企業(yè)管理咨詢師，主講工廠營運(yùn)管理及相關(guān)管理類、生產(chǎn)流程管理相關(guān)技術(shù)課程，提供公開課、內(nèi)訓(xùn)課以及管理咨詢服務(wù)，同時(shí)受聘交通大學(xué)、同濟(jì)大學(xué)、東華大學(xué)管理學(xué)院，為MBA、EMBA提供相關(guān)課程教學(xué)。
20年的授課經(jīng)驗(yàn)，累計(jì)講課時(shí)間超過2700天；曾為400多家國內(nèi)外知名企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)及相關(guān)技能的培訓(xùn)，其中有GE、飛利浦、朗訊科技、西門子(歐司朗)照明、寶鋼集團(tuán)、上汽集團(tuán)、中國機(jī)車集團(tuán)、唐山機(jī)車、徐州重工、上海貝爾、阿爾卡特、博世、江鈴-福特汽車、通用汽車、拜耳醫(yī)藥、華瑞制藥、霍尼韋爾、考斯特、立邦，杜邦、芬歐匯川紙業(yè)德國大眾、BP石油、卜內(nèi)門、施耐德工控、邦迪管路系統(tǒng)、延鋒偉世通、德國采埃孚、英國Holset、ZF、華陽-科士達(dá)、唐納森、朗訊、梅特勒-托利多衡器、林德叉車、日立半導(dǎo)體、蒂森克虜伯、赫比電子、西英、日立電梯、威特電梯、英維思控制器等知名企業(yè)，并受到公司的好評(píng)。