∵〖課程背景〗

身為制藥行業(yè)的您，是不是感受到了行業(yè)的如下變化趨勢？

1.藥品的質(zhì)量標準政策和事項繁多，藥品質(zhì)量標準越來越高；

2.行業(yè)監(jiān)管持續(xù)強化，不時有藥企被GMP、GSP飛行檢查吊銷相關(guān)證書或資質(zhì)；

3.招標制度的強化和二次議價的全面推進推行讓藥企的利潤率下降；

4.行業(yè)經(jīng)營風(fēng)險警戒線在拉升，諸多應(yīng)收在加大，利潤在降低，競爭在加劇，慣性經(jīng)營模式和慣性營銷模式逐步失去支撐點，企業(yè)被逼轉(zhuǎn)型行為開始加速；

5.藥企轉(zhuǎn)型成為被迫選擇，但諸多藥企因為找不到合適的轉(zhuǎn)型路徑，或者逐步沉淪、或者急病亂投醫(yī)，或者觀望。

而您面對的局面卻是這樣的：

1.庫存越來越高，周轉(zhuǎn)率低，現(xiàn)金流緊張，但卻不知道問題的源頭在哪；

2.原材料合格率低，周期長，到期報廢物品多，采購管理標準不嚴謹，計劃缺乏“有效性”；

3.銷售計劃、物料需求計劃、生產(chǎn)計劃不知道如何協(xié)調(diào)；

4.檢驗中心不知道物料計劃，檢驗周期標準寬松，效率不高，浪費嚴重；

5.設(shè)備故障有記錄，但無故障記錄匯總數(shù)據(jù)，更加缺乏分析及對策制定，全面系統(tǒng)性的管理嚴重欠缺；

6.各部門各自為政，互相推卸責(zé)任，工作流程臃腫低效；

7.對外展覽廳貌似高大上，車間內(nèi)部現(xiàn)場臟亂差；

8.現(xiàn)場誤用、漏裝、錯用、誤送等時常發(fā)生，員工的素養(yǎng)很難提高；

9.GMP要求與現(xiàn)場成本效率管理有沖突，不知如何協(xié)調(diào)。

第一天：參觀學(xué)習(xí)：湯臣倍健公司如何做到全球第一家透明工廠

湯臣倍健是亞洲領(lǐng)先的膳食營養(yǎng)補充劑專業(yè)生產(chǎn)基地之一，年生產(chǎn)能力達到片劑50億片、軟膠囊30億粒、硬膠囊5億粒，袋包粉劑2.5億袋、罐裝粉劑1500萬罐…… 不但在硬件上成為亞洲當之無愧的、領(lǐng)先的膳食營養(yǎng)補充劑專業(yè)生產(chǎn)基地之一，更希望打造成行業(yè)透明工廠的標桿！以透明的方式將湯臣倍健的原料和生產(chǎn)全過程置于公眾視線范圍。從原料倉庫到生產(chǎn)線、從生產(chǎn)環(huán)節(jié)到實驗室檢測…… 讓“陽光”來監(jiān)督和檢驗湯臣倍健產(chǎn)品品質(zhì)，讓消費者眼見為實。

現(xiàn)場見證全球十數(shù)個國家、100多個供應(yīng)商的優(yōu)質(zhì)原料

從進口到出品追蹤溯源，全球原料有跡可循

引進10多個國家超過150臺國際知名品牌的生產(chǎn)及輔助設(shè)備，引進7個國家數(shù)十臺國際知名品牌的檢測設(shè)備

國際認證的獨立實驗室，先進的防偽及產(chǎn)品流向追蹤系統(tǒng)

參觀透明工廠，原料倉庫，片劑生產(chǎn)線，粉劑生產(chǎn)線，膠囊生產(chǎn)線，包裝生產(chǎn)線，質(zhì)量檢測等，帶你走進國際化工廠

∵〖課程大綱〗

一、精益管理思想

1.精益生產(chǎn)的概念與本質(zhì)

2.精益生產(chǎn)的管理思想

3.精益生產(chǎn)的管理精髓

4.精益生產(chǎn)的管理原則

二、制藥行業(yè)的精益管理應(yīng)用

案例分享：（藥企的經(jīng)典成功案例分析：至少兩家以上）

1.  精益管理的作用

2.  精益管理與GMP相矛盾還是有促進作用

3.  制造業(yè)推進精益變革的思路

4.  制藥行業(yè)獨有特性及精益推進過程中的常見問題

5.  如何實現(xiàn)GMP、GSP等與精益的有效結(jié)合

6.  制藥行業(yè)推進精益轉(zhuǎn)型的步驟

三、精益管理相關(guān)工具與內(nèi)涵

1.  如何搭建企業(yè)精益屋

2.  如何實現(xiàn)準時化（JIT）生產(chǎn)

    2.1標準與節(jié)拍

    2.2如何進行作業(yè)優(yōu)化？

3.  自働化（Jidoka）是精益生產(chǎn)的保障

    3.1安燈

3.2快速反應(yīng)

4.  自動化與自働化的區(qū)別與聯(lián)系

5.  質(zhì)量安定化 -防呆防錯設(shè)計

     在質(zhì)量和安全的前提下，推進自動化

6.  工廠物流自動化設(shè)計

案例分享：根據(jù)參觀湯臣倍健工廠，小組討論

7.  藥企價值流程圖

4.1價值流程圖的作用

4.2價值流程圖的基本制作方法

看懂了價值流，就看懂了企業(yè)

       -- VSM的推行方法
        --模擬4分組繪制價值流圖（現(xiàn)在及將來的價值流圖）

四、回顧，結(jié)尾

∵〖講師介紹〗

吳老師

   15年外資企業(yè)與國內(nèi)頂尖咨詢公司實踐經(jīng)驗，包括8年以上的中高層管理經(jīng)驗，6年以上管理咨詢和培訓(xùn)經(jīng)驗，6年多與日本精益專家共同為國內(nèi)大中型企業(yè)推進精益管理的豐富歷程。 吳擅長精益生產(chǎn)及精益管理推進，5S/6S管理，全面可視化的系統(tǒng)導(dǎo)入咨詢輔導(dǎo)；擅長根據(jù)企業(yè)的特性設(shè)計專門的精益化改進路徑。
工作經(jīng)歷：
1、曾任富士康集團 (Foxconn) 無線通信機構(gòu)產(chǎn)品事業(yè)群IE經(jīng)理。 主導(dǎo)富士康精益生產(chǎn)系統(tǒng)FPS的推進；獲得事業(yè)部的產(chǎn)品不良率由10%減少到0.2%，半成品的在庫金額削減64%，生產(chǎn)效率提升38%的績效。
2、曾任德昌電機 (Johnson Electric) 精益管理經(jīng)理。 6年時間與日本新技術(shù)的顧問共同工作，協(xié)同推進集團從傳統(tǒng)模式向精益模式的轉(zhuǎn)變。
3、曾任深圳總工會、中山生產(chǎn)力促進中心、長沙中小企業(yè)服務(wù)中心特聘首席精益專家。 為近300家企業(yè)傳授精益管理思想，并協(xié)助實施精益改進。  

服務(wù)過的客戶：

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