精益管理—豐田考察研修班（豐田現(xiàn)場(chǎng)參觀+培訓(xùn)）其它上課時(shí)間：

• 2018-3-21至2018-3-23 廣州

• 2018-5-23至2018-5-25 廣州

• 2018-6-27至2018-6-29 廣州

• 2018-8-1至2018-8-3 廣州

• 2018-9-12至2018-9-14 廣州

• 2018-11-28至2018-11-30 廣州

• 2018-12-12至2018-12-14 廣州

集團(tuán)（公司）董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、精益推行、倉(cāng)儲(chǔ)管理、物流管理、采購(gòu)管理等。

課程收益:

企業(yè)面臨問題

    “精益生產(chǎn)”本質(zhì)：簡(jiǎn)單高效的生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)；核心理念：消除一切浪費(fèi)；目的：通過持續(xù)改善，杜絕一切浪費(fèi)，提高企業(yè)的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最先進(jìn)的生產(chǎn)方式！

    中國(guó)企業(yè)自2004年已經(jīng)進(jìn)入了微利時(shí)代。2015年多家企業(yè)訂單下降，利潤(rùn)縮水，甚至慘遭倒閉。怎么辦？學(xué)習(xí)精益思想是唯一出路，學(xué)習(xí)與推行精益系統(tǒng)是唯一出路。

    《精益管理-豐田考察研修班》，中國(guó)制造企業(yè)遠(yuǎn)涉重洋去日本豐田學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)歷史的終結(jié)者…

    豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤(rùn)的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

課程內(nèi)容與行程安排

豐田全球海外模范工廠考察

豐田周邊供應(yīng)鏈布局考察

豐田企業(yè)文化Toyota Way分享

實(shí)戰(zhàn)型豐田背景精益專家授課

課程本身的精益體驗(yàn)

與大中型企業(yè)管理者的分享互動(dòng)

課程大綱:

第一天上午課程

第一部分專家授課精益導(dǎo)入
精益生產(chǎn)的起源，從豐田生產(chǎn)方式TPS到精益生產(chǎn)LEAN
精益的發(fā)展趨勢(shì)
工業(yè)4.0與精益的關(guān)系，工業(yè)4.0下的精益系統(tǒng)構(gòu)建
第二部分精益生產(chǎn)的本質(zhì)
為什么不同的行業(yè)都可以開展精益——精益的本質(zhì)
中國(guó)企業(yè)精益難成功的原因、精益成功的關(guān)鍵

下午  參觀 分享
第三部分標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察
1.廣汽豐田總裝線參觀考察
看點(diǎn):◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。
2.廣汽豐田周邊供應(yīng)鏈的布局
廣汽豐田汲取了豐田公司在供應(yīng)鏈運(yùn)作中世界各工廠的經(jīng)驗(yàn)，建成物流幾近完美的工廠，2004年建廠之初，就與產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)與合作方聯(lián)動(dòng)進(jìn)行節(jié)能減排，與其共同建構(gòu)綠色產(chǎn)業(yè)鏈、價(jià)值最大化供應(yīng)鏈。
第四部分豐田企業(yè)文化ToyotaWay分享
TOYOTAWAY，豐田之道。是豐田全球制造商、分銷商和經(jīng)銷店網(wǎng)絡(luò)的標(biāo)準(zhǔn)化、理想化或指導(dǎo)性信號(hào)燈。TOYOTAWAY是豐田的基本理念（DNA），并由此形成了豐田獨(dú)特的管理標(biāo)準(zhǔn)和商業(yè)模式。
TOYOTAWAY有兩大支柱:
ü尊重人性:尊重、團(tuán)隊(duì)合作
ü智慧與改善:挑戰(zhàn)、改善、現(xiàn)地現(xiàn)物
TOYOTAWAY實(shí)施后的效用：
對(duì)客戶，通過減少浪費(fèi)降低成本，為客戶提供更優(yōu)質(zhì)的車輛和更具競(jìng)爭(zhēng)力的價(jià)格。對(duì)經(jīng)銷店，通過在日常運(yùn)作中推行改善活動(dòng)，提高生產(chǎn)力和效率；使員工有能力立即識(shí)別問題，并采取改善行動(dòng)。

第二天11月18日
第五部分精益生產(chǎn)系統(tǒng)
精益思想的原點(diǎn)及五大原則
成功企業(yè)的經(jīng)營(yíng)理念——利潤(rùn)中心制
精益生產(chǎn)的核心理念
第六部分企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行五大步驟
1、識(shí)別價(jià)值Value與浪費(fèi)MUDA
識(shí)別價(jià)值與企業(yè)浪費(fèi)，練習(xí)尋找企業(yè)七大浪費(fèi)
繪制價(jià)值流程圖VSM

第二天下午

沙盤課程分享討論
精益生產(chǎn)核心“一個(gè)流”沙盤演練游戲
2、精益生產(chǎn)“一個(gè)流”及實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”的主要工具
整流化工廠布局
SMED快速換產(chǎn)
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
平準(zhǔn)化的排產(chǎn)方式
合適的薪酬激勵(lì)機(jī)制
3、拉動(dòng)式-準(zhǔn)時(shí)化JIT生產(chǎn)與物流
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的原理
Kanban看板的原理及運(yùn)用規(guī)則
JIT物流的主要方式
4、到供應(yīng)商的JIT拉動(dòng)
5、精益供應(yīng)鏈
第七部分成功精益案例分享
第八部分思考討論：回到企業(yè)該如何結(jié)合自身實(shí)際情況開展精益

培訓(xùn)師介紹：

宋傳承 華南理工大學(xué)工業(yè)工程碩士，中科院在讀博士 精益生產(chǎn)促進(jìn)中心秘書長(zhǎng)/資深研究員 華南理工大學(xué)工商管理學(xué)院特聘講師 HLEANSYSTEM幸福 高效精益系統(tǒng)創(chuàng)始人之一 國(guó)家注冊(cè)高級(jí)培訓(xùn)師/國(guó)家注冊(cè)高級(jí)供應(yīng)鏈管理師 精益生產(chǎn)資深培訓(xùn)講師、豐田供應(yīng)商TPS主要組織和推進(jìn)責(zé)任人 曾任豐田電裝TPS主任，日企華南地區(qū)TPS學(xué)習(xí)會(huì)推進(jìn)者 廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和SPS系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人 項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、工廠規(guī)劃，研究生產(chǎn)方式及物流模式規(guī)劃，新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，精益產(chǎn)線設(shè)計(jì)規(guī)劃； 2、精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、JIT物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫(kù)最低。
6、曾負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
多家企業(yè)精益咨詢項(xiàng)目輔導(dǎo)：
1、廣州某電子廠扭虧為盈，由560人低減→200人，產(chǎn)值增加10%，人均產(chǎn)值行業(yè)第一，幫助企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級(jí)。
2、廣東某精密五金企業(yè)，人均產(chǎn)值提升2.5倍，現(xiàn)成功整合供應(yīng)鏈關(guān)鍵企業(yè)。
3、某世界著名紙業(yè)公司，TPM系統(tǒng)構(gòu)建，效率提升20%。
4、某世界知名品牌家電公司，構(gòu)建基于工業(yè)4.0的精益JIT物流與精益生產(chǎn)模式。
等 輔導(dǎo)與培訓(xùn)企業(yè)：
上海飛利浦、寶馬汽車、福建奔馳、維達(dá)紙業(yè)、奧園集團(tuán)、華峰集團(tuán)、鞍鋼礦業(yè)、廣西中煙、上海福耀玻璃、臺(tái)灣帝宇工業(yè)、澳洲巨特電子、中山立輝金屬制品、廣東威的工業(yè)等。
課程對(duì)象
集團(tuán)（公司）董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、精益推行、倉(cāng)儲(chǔ)管理、物流管理、采購(gòu)管理等。

課程
第五部分精益生產(chǎn)系統(tǒng)
精益思想的原點(diǎn)及五大原則
成功企業(yè)的經(jīng)營(yíng)理念——利潤(rùn)中心制
精益生產(chǎn)的核心理念
第六部分企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行五大步驟
1、識(shí)別價(jià)值Value與浪費(fèi)MUDA
識(shí)別價(jià)值與企業(yè)浪費(fèi)，練習(xí)尋找企業(yè)七大浪費(fèi)
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第二天
11月18日
下午
沙盤
課程
分享
討論
精益生產(chǎn)核心“一個(gè)流”沙盤演練游戲
2、精益生產(chǎn)“一個(gè)流”及實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”的主要工具
整流化工廠布局
SMED快速換產(chǎn)
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
平準(zhǔn)化的排產(chǎn)方式
合適的薪酬激勵(lì)機(jī)制
3、拉動(dòng)式-準(zhǔn)時(shí)化JIT生產(chǎn)與物流
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的原理
Kanban看板的原理及運(yùn)用規(guī)則
JIT物流的主要方式
4、到供應(yīng)商的JIT拉動(dòng)
5、精益供應(yīng)鏈
第七部分成功精益案例分享
第八部分思考討論：回到企業(yè)該如何結(jié)合自身實(shí)際情況開展精益

培訓(xùn)師介紹：

宋傳承 華南理工大學(xué)工業(yè)工程碩士，中科院在讀博士 精益生產(chǎn)促進(jìn)中心秘書長(zhǎng)/資深研究員 華南理工大學(xué)工商管理學(xué)院特聘講師 HLEANSYSTEM幸福 高效精益系統(tǒng)創(chuàng)始人之一 國(guó)家注冊(cè)高級(jí)培訓(xùn)師/國(guó)家注冊(cè)高級(jí)供應(yīng)鏈管理師 精益生產(chǎn)資深培訓(xùn)講師、豐田供應(yīng)商TPS主要組織和推進(jìn)責(zé)任人 曾任豐田電裝TPS主任，日企華南地區(qū)TPS學(xué)習(xí)會(huì)推進(jìn)者 廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和SPS系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人 項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、工廠規(guī)劃，研究生產(chǎn)方式及物流模式規(guī)劃，新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，精益產(chǎn)線設(shè)計(jì)規(guī)劃； 2、精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、JIT物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫(kù)最低。
6、曾負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
多家企業(yè)精益咨詢項(xiàng)目輔導(dǎo)：
1、廣州某電子廠扭虧為盈，由560人低減→200人，產(chǎn)值增加10%，人均產(chǎn)值行業(yè)第一，幫助企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級(jí)。
2、廣東某精密五金企業(yè)，人均產(chǎn)值提升2.5倍，現(xiàn)成功整合供應(yīng)鏈關(guān)鍵企業(yè)。
3、某世界著名紙業(yè)公司，TPM系統(tǒng)構(gòu)建，效率提升20%。
4、某世界知名品牌家電公司，構(gòu)建基于工業(yè)4.0的精益JIT物流與精益生產(chǎn)模式。
等 輔導(dǎo)與培訓(xùn)企業(yè)：
上海飛利浦、寶馬汽車、福建奔馳、維達(dá)紙業(yè)、奧園集團(tuán)、華峰集團(tuán)、鞍鋼礦業(yè)、廣西中煙、上海福耀玻璃、臺(tái)灣帝宇工業(yè)、澳洲巨特電子、中山立輝金屬制品、廣東威的工業(yè)等。
課程對(duì)象
集團(tuán)（公司）董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、精益推行、倉(cāng)儲(chǔ)管理、物流管理、采購(gòu)管理等。

課程
第五部分精益生產(chǎn)系統(tǒng)
精益思想的原點(diǎn)及五大原則
成功企業(yè)的經(jīng)營(yíng)理念——利潤(rùn)中心制
精益生產(chǎn)的核心理念
第六部分企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行五大步驟
1、識(shí)別價(jià)值Value與浪費(fèi)MUDA
識(shí)別價(jià)值與企業(yè)浪費(fèi)，練習(xí)尋找企業(yè)七大浪費(fèi)
繪制價(jià)值流程圖VSM
第二天
11月18日
下午
沙盤
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討論
精益生產(chǎn)核心“一個(gè)流”沙盤演練游戲
2、精益生產(chǎn)“一個(gè)流”及實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”的主要工具
整流化工廠布局
SMED快速換產(chǎn)
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
平準(zhǔn)化的排產(chǎn)方式
合適的薪酬激勵(lì)機(jī)制
3、拉動(dòng)式-準(zhǔn)時(shí)化JIT生產(chǎn)與物流
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的原理
Kanban看板的原理及運(yùn)用規(guī)則
JIT物流的主要方式
4、到供應(yīng)商的JIT拉動(dòng)
5、精益供應(yīng)鏈
第七部分成功精益案例分享
第八部分思考討論：回到企業(yè)該如何結(jié)合自身實(shí)際情況開展精益

培訓(xùn)師介紹：

宋傳承 華南理工大學(xué)工業(yè)工程碩士，中科院在讀博士 精益生產(chǎn)促進(jìn)中心秘書長(zhǎng)/資深研究員 華南理工大學(xué)工商管理學(xué)院特聘講師 HLEANSYSTEM幸福 高效精益系統(tǒng)創(chuàng)始人之一 國(guó)家注冊(cè)高級(jí)培訓(xùn)師/國(guó)家注冊(cè)高級(jí)供應(yīng)鏈管理師 精益生產(chǎn)資深培訓(xùn)講師、豐田供應(yīng)商TPS主要組織和推進(jìn)責(zé)任人 曾任豐田電裝TPS主任，日企華南地區(qū)TPS學(xué)習(xí)會(huì)推進(jìn)者 廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和SPS系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人 項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、工廠規(guī)劃，研究生產(chǎn)方式及物流模式規(guī)劃，新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，精益產(chǎn)線設(shè)計(jì)規(guī)劃； 2、精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、JIT物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫(kù)最低。
6、曾負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
多家企業(yè)精益咨詢項(xiàng)目輔導(dǎo)：
1、廣州某電子廠扭虧為盈，由560人低減→200人，產(chǎn)值增加10%，人均產(chǎn)值行業(yè)第一，幫助企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級(jí)。
2、廣東某精密五金企業(yè)，人均產(chǎn)值提升2.5倍，現(xiàn)成功整合供應(yīng)鏈關(guān)鍵企業(yè)。
3、某世界著名紙業(yè)公司，TPM系統(tǒng)構(gòu)建，效率提升20%。
4、某世界知名品牌家電公司，構(gòu)建基于工業(yè)4.0的精益JIT物流與精益生產(chǎn)模式。
等 輔導(dǎo)與培訓(xùn)企業(yè)：
上海飛利浦、寶馬汽車、福建奔馳、維達(dá)紙業(yè)、奧園集團(tuán)、華峰集團(tuán)、鞍鋼礦業(yè)、廣西中煙、上海福耀玻璃、臺(tái)灣帝宇工業(yè)、澳洲巨特電子、中山立輝金屬制品、廣東威的工業(yè)等。
課程對(duì)象
集團(tuán)（公司）董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、精益推行、倉(cāng)儲(chǔ)管理、物流管理、采購(gòu)管理等。

第三部分標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察
1.廣汽豐田總裝線參觀考察
看點(diǎn):◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。
2.廣汽豐田周邊供應(yīng)鏈的布局
廣汽豐田汲取了豐田公司在供應(yīng)鏈運(yùn)作中世界各工廠的經(jīng)驗(yàn)，建成物流幾近完美的工廠，2004年建廠之初，就與產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)與合作方聯(lián)動(dòng)進(jìn)行節(jié)能減排，與其共同建構(gòu)綠色產(chǎn)業(yè)鏈、價(jià)值最大化供應(yīng)鏈。
第四部分豐田企業(yè)文化ToyotaWay分享
TOYOTAWAY，豐田之道。是豐田全球制造商、分銷商和經(jīng)銷店網(wǎng)絡(luò)的標(biāo)準(zhǔn)化、理想化或指導(dǎo)性信號(hào)燈。TOYOTAWAY是豐田的基本理念（DNA），并由此形成了豐田獨(dú)特的管理標(biāo)準(zhǔn)和商業(yè)模式。
TOYOTAWAY有兩大支柱:
ü尊重人性:尊重、團(tuán)隊(duì)合作
ü智慧與改善:挑戰(zhàn)、改善、現(xiàn)地現(xiàn)物
TOYOTAWAY實(shí)施后的效用：
對(duì)客戶，通過減少浪費(fèi)降低成本，為客戶提供更優(yōu)質(zhì)的車輛和更具競(jìng)爭(zhēng)力的價(jià)格。對(duì)經(jīng)銷店，通過在日常運(yùn)作中推行改善活動(dòng)，提高生產(chǎn)力和效率；使員工有能力立即識(shí)別問題，并采取改善行動(dòng)。
第二天
11月18日
上午
課程
第五部分精益生產(chǎn)系統(tǒng)
精益思想的原點(diǎn)及五大原則
成功企業(yè)的經(jīng)營(yíng)理念——利潤(rùn)中心制
精益生產(chǎn)的核心理念
第六部分企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行五大步驟
1、識(shí)別價(jià)值Value與浪費(fèi)MUDA
識(shí)別價(jià)值與企業(yè)浪費(fèi)，練習(xí)尋找企業(yè)七大浪費(fèi)
繪制價(jià)值流程圖VSM
第二天
11月18日
下午
沙盤
課程
分享
討論
精益生產(chǎn)核心“一個(gè)流”沙盤演練游戲
2、精益生產(chǎn)“一個(gè)流”及實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”的主要工具
整流化工廠布局
SMED快速換產(chǎn)
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
平準(zhǔn)化的排產(chǎn)方式
合適的薪酬激勵(lì)機(jī)制
3、拉動(dòng)式-準(zhǔn)時(shí)化JIT生產(chǎn)與物流
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的原理
Kanban看板的原理及運(yùn)用規(guī)則
JIT物流的主要方式
4、到供應(yīng)商的JIT拉動(dòng)
5、精益供應(yīng)鏈
第七部分成功精益案例分享
第八部分思考討論：回到企業(yè)該如何結(jié)合自身實(shí)際情況開展精益

培訓(xùn)師介紹：

宋傳承 華南理工大學(xué)工業(yè)工程碩士，中科院在讀博士 精益生產(chǎn)促進(jìn)中心秘書長(zhǎng)/資深研究員 華南理工大學(xué)工商管理學(xué)院特聘講師 HLEANSYSTEM幸福 高效精益系統(tǒng)創(chuàng)始人之一 國(guó)家注冊(cè)高級(jí)培訓(xùn)師/國(guó)家注冊(cè)高級(jí)供應(yīng)鏈管理師 精益生產(chǎn)資深培訓(xùn)講師、豐田供應(yīng)商TPS主要組織和推進(jìn)責(zé)任人 曾任豐田電裝TPS主任，日企華南地區(qū)TPS學(xué)習(xí)會(huì)推進(jìn)者 廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和SPS系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人 項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、工廠規(guī)劃，研究生產(chǎn)方式及物流模式規(guī)劃，新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，精益產(chǎn)線設(shè)計(jì)規(guī)劃； 2、精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、JIT物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫(kù)最低。
6、曾負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
多家企業(yè)精益咨詢項(xiàng)目輔導(dǎo)：
1、廣州某電子廠扭虧為盈，由560人低減→200人，產(chǎn)值增加10%，人均產(chǎn)值行業(yè)第一，幫助企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級(jí)。
2、廣東某精密五金企業(yè)，人均產(chǎn)值提升2.5倍，現(xiàn)成功整合供應(yīng)鏈關(guān)鍵企業(yè)。
3、某世界著名紙業(yè)公司，TPM系統(tǒng)構(gòu)建，效率提升20%。
4、某世界知名品牌家電公司，構(gòu)建基于工業(yè)4.0的精益JIT物流與精益生產(chǎn)模式。
等 輔導(dǎo)與培訓(xùn)企業(yè)：
上海飛利浦、寶馬汽車、福建奔馳、維達(dá)紙業(yè)、奧園集團(tuán)、華峰集團(tuán)、鞍鋼礦業(yè)、廣西中煙、上海福耀玻璃、臺(tái)灣帝宇工業(yè)、澳洲巨特電子、中山立輝金屬制品、廣東威的工業(yè)等。
課程對(duì)象
集團(tuán)（公司）董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、精益推行、倉(cāng)儲(chǔ)管理、物流管理、采購(gòu)管理等。

第三部分標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察
1.廣汽豐田總裝線參觀考察
看點(diǎn):◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。
2.廣汽豐田周邊供應(yīng)鏈的布局
廣汽豐田汲取了豐田公司在供應(yīng)鏈運(yùn)作中世界各工廠的經(jīng)驗(yàn)，建成物流幾近完美的工廠，2004年建廠之初，就與產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)與合作方聯(lián)動(dòng)進(jìn)行節(jié)能減排，與其共同建構(gòu)綠色產(chǎn)業(yè)鏈、價(jià)值最大化供應(yīng)鏈。
第四部分豐田企業(yè)文化ToyotaWay分享
TOYOTAWAY，豐田之道。是豐田全球制造商、分銷商和經(jīng)銷店網(wǎng)絡(luò)的標(biāo)準(zhǔn)化、理想化或指導(dǎo)性信號(hào)燈。TOYOTAWAY是豐田的基本理念（DNA），并由此形成了豐田獨(dú)特的管理標(biāo)準(zhǔn)和商業(yè)模式。
TOYOTAWAY有兩大支柱:
ü尊重人性:尊重、團(tuán)隊(duì)合作
ü智慧與改善:挑戰(zhàn)、改善、現(xiàn)地現(xiàn)物
TOYOTAWAY實(shí)施后的效用：
對(duì)客戶，通過減少浪費(fèi)降低成本，為客戶提供更優(yōu)質(zhì)的車輛和更具競(jìng)爭(zhēng)力的價(jià)格。對(duì)經(jīng)銷店，通過在日常運(yùn)作中推行改善活動(dòng)，提高生產(chǎn)力和效率；使員工有能力立即識(shí)別問題，并采取改善行動(dòng)。
第二天
11月18日
上午
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第五部分精益生產(chǎn)系統(tǒng)
精益思想的原點(diǎn)及五大原則
成功企業(yè)的經(jīng)營(yíng)理念——利潤(rùn)中心制
精益生產(chǎn)的核心理念
第六部分企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行五大步驟
1、識(shí)別價(jià)值Value與浪費(fèi)MUDA
識(shí)別價(jià)值與企業(yè)浪費(fèi)，練習(xí)尋找企業(yè)七大浪費(fèi)
繪制價(jià)值流程圖VSM
第二天
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精益生產(chǎn)核心“一個(gè)流”沙盤演練游戲
2、精益生產(chǎn)“一個(gè)流”及實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”的主要工具
整流化工廠布局
SMED快速換產(chǎn)
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
平準(zhǔn)化的排產(chǎn)方式
合適的薪酬激勵(lì)機(jī)制
3、拉動(dòng)式-準(zhǔn)時(shí)化JIT生產(chǎn)與物流
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的原理
Kanban看板的原理及運(yùn)用規(guī)則
JIT物流的主要方式
4、到供應(yīng)商的JIT拉動(dòng)
5、精益供應(yīng)鏈
第七部分成功精益案例分享
第八部分思考討論：回到企業(yè)該如何結(jié)合自身實(shí)際情況開展精益

培訓(xùn)師介紹：

宋傳承 華南理工大學(xué)工業(yè)工程碩士，中科院在讀博士 精益生產(chǎn)促進(jìn)中心秘書長(zhǎng)/資深研究員 華南理工大學(xué)工商管理學(xué)院特聘講師 HLEANSYSTEM幸福 高效精益系統(tǒng)創(chuàng)始人之一 國(guó)家注冊(cè)高級(jí)培訓(xùn)師/國(guó)家注冊(cè)高級(jí)供應(yīng)鏈管理師 精益生產(chǎn)資深培訓(xùn)講師、豐田供應(yīng)商TPS主要組織和推進(jìn)責(zé)任人 曾任豐田電裝TPS主任，日企華南地區(qū)TPS學(xué)習(xí)會(huì)推進(jìn)者 廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和SPS系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人 項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、工廠規(guī)劃，研究生產(chǎn)方式及物流模式規(guī)劃，新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，精益產(chǎn)線設(shè)計(jì)規(guī)劃； 2、精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、JIT物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫(kù)最低。
6、曾負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
多家企業(yè)精益咨詢項(xiàng)目輔導(dǎo)：
1、廣州某電子廠扭虧為盈，由560人低減→200人，產(chǎn)值增加10%，人均產(chǎn)值行業(yè)第一，幫助企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級(jí)。
2、廣東某精密五金企業(yè)，人均產(chǎn)值提升2.5倍，現(xiàn)成功整合供應(yīng)鏈關(guān)鍵企業(yè)。
3、某世界著名紙業(yè)公司，TPM系統(tǒng)構(gòu)建，效率提升20%。
4、某世界知名品牌家電公司，構(gòu)建基于工業(yè)4.0的精益JIT物流與精益生產(chǎn)模式。
等 輔導(dǎo)與培訓(xùn)企業(yè)：
上海飛利浦、寶馬汽車、福建奔馳、維達(dá)紙業(yè)、奧園集團(tuán)、華峰集團(tuán)、鞍鋼礦業(yè)、廣西中煙、上海福耀玻璃、臺(tái)灣帝宇工業(yè)、澳洲巨特電子、中山立輝金屬制品、廣東威的工業(yè)等。
課程對(duì)象
集團(tuán)（公司）董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、精益推行、倉(cāng)儲(chǔ)管理、物流管理、采購(gòu)管理等。

第一部分專家授課精益導(dǎo)入
精益生產(chǎn)的起源，從豐田生產(chǎn)方式TPS到精益生產(chǎn)LEAN
精益的發(fā)展趨勢(shì)
工業(yè)4.0與精益的關(guān)系，工業(yè)4.0下的精益系統(tǒng)構(gòu)建
第二部分精益生產(chǎn)的本質(zhì)
為什么不同的行業(yè)都可以開展精益——精益的本質(zhì)
中國(guó)企業(yè)精益難成功的原因、精益成功的關(guān)鍵
下午
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第三部分標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察
1.廣汽豐田總裝線參觀考察
看點(diǎn):◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。
2.廣汽豐田周邊供應(yīng)鏈的布局
廣汽豐田汲取了豐田公司在供應(yīng)鏈運(yùn)作中世界各工廠的經(jīng)驗(yàn)，建成物流幾近完美的工廠，2004年建廠之初，就與產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)與合作方聯(lián)動(dòng)進(jìn)行節(jié)能減排，與其共同建構(gòu)綠色產(chǎn)業(yè)鏈、價(jià)值最大化供應(yīng)鏈。
第四部分豐田企業(yè)文化ToyotaWay分享
TOYOTAWAY，豐田之道。是豐田全球制造商、分銷商和經(jīng)銷店網(wǎng)絡(luò)的標(biāo)準(zhǔn)化、理想化或指導(dǎo)性信號(hào)燈。TOYOTAWAY是豐田的基本理念（DNA），并由此形成了豐田獨(dú)特的管理標(biāo)準(zhǔn)和商業(yè)模式。
TOYOTAWAY有兩大支柱:
ü尊重人性:尊重、團(tuán)隊(duì)合作
ü智慧與改善:挑戰(zhàn)、改善、現(xiàn)地現(xiàn)物
TOYOTAWAY實(shí)施后的效用：
對(duì)客戶，通過減少浪費(fèi)降低成本，為客戶提供更優(yōu)質(zhì)的車輛和更具競(jìng)爭(zhēng)力的價(jià)格。對(duì)經(jīng)銷店，通過在日常運(yùn)作中推行改善活動(dòng)，提高生產(chǎn)力和效率；使員工有能力立即識(shí)別問題，并采取改善行動(dòng)。
第二天
11月18日
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課程
第五部分精益生產(chǎn)系統(tǒng)
精益思想的原點(diǎn)及五大原則
成功企業(yè)的經(jīng)營(yíng)理念——利潤(rùn)中心制
精益生產(chǎn)的核心理念
第六部分企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行五大步驟
1、識(shí)別價(jià)值Value與浪費(fèi)MUDA
識(shí)別價(jià)值與企業(yè)浪費(fèi)，練習(xí)尋找企業(yè)七大浪費(fèi)
繪制價(jià)值流程圖VSM
第二天
11月18日
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精益生產(chǎn)核心“一個(gè)流”沙盤演練游戲
2、精益生產(chǎn)“一個(gè)流”及實(shí)現(xiàn)“一個(gè)流”的主要工具
整流化工廠布局
SMED快速換產(chǎn)
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
平準(zhǔn)化的排產(chǎn)方式
合適的薪酬激勵(lì)機(jī)制
3、拉動(dòng)式-準(zhǔn)時(shí)化JIT生產(chǎn)與物流
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的原理
Kanban看板的原理及運(yùn)用規(guī)則
JIT物流的主要方式
4、到供應(yīng)商的JIT拉動(dòng)
5、精益供應(yīng)鏈
第七部分成功精益案例分享
第八部分思考討論：回到企業(yè)該如何結(jié)合自身實(shí)際情況開展精益

培訓(xùn)師介紹：

宋傳承 華南理工大學(xué)工業(yè)工程碩士，中科院在讀博士 精益生產(chǎn)促進(jìn)中心秘書長(zhǎng)/資深研究員 華南理工大學(xué)工商管理學(xué)院特聘講師 HLEANSYSTEM幸福 高效精益系統(tǒng)創(chuàng)始人之一 國(guó)家注冊(cè)高級(jí)培訓(xùn)師/國(guó)家注冊(cè)高級(jí)供應(yīng)鏈管理師 精益生產(chǎn)資深培訓(xùn)講師、豐田供應(yīng)商TPS主要組織和推進(jìn)責(zé)任人 曾任豐田電裝TPS主任，日企華南地區(qū)TPS學(xué)習(xí)會(huì)推進(jìn)者 廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和SPS系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人 項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、工廠規(guī)劃，研究生產(chǎn)方式及物流模式規(guī)劃，新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，精益產(chǎn)線設(shè)計(jì)規(guī)劃； 2、精益物流規(guī)劃、倉(cāng)庫(kù)布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、JIT物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫(kù)最低。
6、曾負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉(cāng)庫(kù)物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
多家企業(yè)精益咨詢項(xiàng)目輔導(dǎo)：
1、廣州某電子廠扭虧為盈，由560人低減→200人，產(chǎn)值增加10%，人均產(chǎn)值行業(yè)第一，幫助企業(yè)成功實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)型升級(jí)。
2、廣東某精密五金企業(yè)，人均產(chǎn)值提升2.5倍，現(xiàn)成功整合供應(yīng)鏈關(guān)鍵企業(yè)。
3、某世界著名紙業(yè)公司，TPM系統(tǒng)構(gòu)建，效率提升20%。
4、某世界知名品牌家電公司，構(gòu)建基于工業(yè)4.0的精益JIT物流與精益生產(chǎn)模式。
等 輔導(dǎo)與培訓(xùn)企業(yè)：
上海飛利浦、寶馬汽車、福建奔馳、維達(dá)紙業(yè)、奧園集團(tuán)、華峰集團(tuán)、鞍鋼礦業(yè)、廣西中煙、上海福耀玻璃、臺(tái)灣帝宇工業(yè)、澳洲巨特電子、中山立輝金屬制品、廣東威的工業(yè)等。
課程對(duì)象
集團(tuán)（公司）董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、精益推行、倉(cāng)儲(chǔ)管理、物流管理、采購(gòu)管理等。