課程背景

現(xiàn)場管理是生產(chǎn)第一線的綜合管理，是生產(chǎn)管理的重要內(nèi)容，也是生產(chǎn)系統(tǒng)合理布置的補(bǔ)充和深入。然而，生產(chǎn)現(xiàn)場常見的作業(yè)流程不暢、員工培訓(xùn)難開展、不良品的混入、安全隱患等問題一直困擾著一線的管理者們，對于如何實(shí)現(xiàn)高效的生產(chǎn)現(xiàn)場管理，許多管理者深感困惑——

如何培養(yǎng)生產(chǎn)現(xiàn)場管理者的工作責(zé)任感？

如何消除生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費(fèi)？

如何運(yùn)用5S以及目視管理改善生產(chǎn)現(xiàn)場？

如何處理生產(chǎn)人際沖突及規(guī)范安全管理？

針對以上問題，我們特邀日本三洋半導(dǎo)體推進(jìn)改善部部長楊華先生與您一同進(jìn)行探討學(xué)習(xí)，幫助您重新梳理現(xiàn)場管理的流程，從人員、環(huán)境、流程、安全等方面提供系統(tǒng)的管理方法和技巧，幫助您樹立系統(tǒng)思維，改善現(xiàn)場管理，實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、均衡、安全、文明的生產(chǎn)。

課程收獲：

1、學(xué)習(xí)培養(yǎng)部屬的四大技巧與工作教導(dǎo)的四大步驟
2、學(xué)習(xí)工作改善七步法與技巧和解決問題的七個(gè)關(guān)鍵
3、厘清職場四大類型問題，找出職場問題所在
4、學(xué)習(xí)四種領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)，運(yùn)用四階段法解決職場問題
5、學(xué)習(xí)安全生產(chǎn)的三不傷害和三點(diǎn)控制，避免事故發(fā)生
6、運(yùn)用IE七大手法改善生產(chǎn)現(xiàn)場

課程大綱：

第一部分 TWI部分
模塊一 工作教導(dǎo)JI
1、員工的四個(gè)心愿
2、何時(shí)對部屬進(jìn)行教導(dǎo)
3、工作教導(dǎo)的錯(cuò)誤方法
4、培養(yǎng)部屬的四大技巧
5、工作教導(dǎo)的四大步驟
6、第一階段：學(xué)習(xí)準(zhǔn)備
7、訓(xùn)練預(yù)定表應(yīng)考慮的事項(xiàng)
8、工作分解的主要步驟和要點(diǎn)
9、工作分解表的做法
10、第二階段：作業(yè)說明
11、第三階段：實(shí)際試做
12、第四階段：上線考核
模塊二 工作改善（JM）
1、普通班組長與卓越班組長的區(qū)別
2、發(fā)掘問題點(diǎn)的方法
3、工作改善七步法與技巧
4、5W1H的使用技巧
5、解決問題的七個(gè)關(guān)鍵
6、生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費(fèi)產(chǎn)生原因與改善對策
模塊三 工作關(guān)系（JR）
1、職場在存在的11種劣習(xí)
2、員工關(guān)系管理的四大原則
3、如何管理班組里的刺頭
4、把職場問題消滅在萌芽狀態(tài)
5、職場問題的模型圖
6、良好的人際關(guān)系是解決問題的金鑰匙
7、4種領(lǐng)導(dǎo)藝術(shù)
8、解決職場問題四階段法 9、解決職場問題四階段法
10、人性化管理不是“一團(tuán)和氣”
11、關(guān)心員工比關(guān)心工作更重要
12、從人性出發(fā)培養(yǎng)員工正確的價(jià)值觀
模塊四 工作安全（JS）
1、員工做到三懂三會(huì)
2、三級教育缺一不可
3、安全行為的十大禁令
4、安全生產(chǎn)的三不傷害和三點(diǎn)控制
5、安全防護(hù)的四有四必有
6、十二種技術(shù)手段確�，F(xiàn)現(xiàn)場安全
7、現(xiàn)場管理的重點(diǎn)是十六種危險(xiǎn)人
8、安全生產(chǎn)的四種監(jiān)督方式
9、安全生產(chǎn)中的三違現(xiàn)象
10、安全生產(chǎn)教育培訓(xùn)的八大方法
11、事故處理的四不放過原則
第二部分 生產(chǎn)現(xiàn)場精益改善部分
模塊一  5S推行
1、5S到底能為我們帶來什么
2、中日企業(yè)推行5S的區(qū)別分析
3、推行5S的七個(gè)誤區(qū)及對策
4、通過十二種活動(dòng)營造5S氛圍
5、全員參與是實(shí)現(xiàn)7S管理目標(biāo)的關(guān)鍵
6、整理：制定“要”與“不要”的標(biāo)準(zhǔn)
7、整頓：三定技巧
8、清掃：從事后3S到預(yù)防型3S
9、清掃即點(diǎn)檢
10、清潔的三個(gè)重點(diǎn)：制度化、標(biāo)準(zhǔn)化和持續(xù)化
11、素養(yǎng)：三位一體的素養(yǎng)提升
模塊二 消除生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費(fèi)
1、七大浪費(fèi)形成原因及對策
2、七大浪費(fèi)精益化控制方法
3、精益化生產(chǎn)現(xiàn)場基層員工的六項(xiàng)修煉
4、產(chǎn)線布局十原則
5、改善產(chǎn)線均衡五種辦法
6、系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則
7、庫存削減十大方略
8、現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化
9、動(dòng)作改善的二十個(gè)要點(diǎn)
10、生產(chǎn)現(xiàn)場五到六不走
模塊三 IE七大手法
1、IE改善四步法
2、七類防呆法讓員工想錯(cuò)也難
3、動(dòng)改法四原則
4、五五法看透問題找到良策
5、流程法優(yōu)化流程提升效益
6、雙手法對稱作業(yè)輕松高效
7、抽查法省時(shí)省力高效作業(yè)
8、人機(jī)法人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效 模塊四 TPM與TQM
1、初期管理確保設(shè)備性能良好
2、自主保全確保設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)
3、專業(yè)保全確保設(shè)備零故障
4、個(gè)別改善鼓勵(lì)全員參與
5、OPL人才育成培養(yǎng)專家型員工
6、提升OEE六大方法
7、員工做到四懂、三會(huì)、三好
8、四種保全方法缺一不可
9、TQM之質(zhì)量管理八大原則
10、TQM之質(zhì)量管理四大核心
11、有效實(shí)施生產(chǎn)質(zhì)量管理的六個(gè)重點(diǎn)
12、生產(chǎn)現(xiàn)場質(zhì)量的保證——標(biāo)準(zhǔn)化
13、員工的四種意識(shí)三種檢驗(yàn)
14、關(guān)鍵工序控制的七種方法
15、檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)的四大權(quán)限
16、質(zhì)量檢驗(yàn)的四大功能
17、專業(yè)檢驗(yàn)人員的素質(zhì)要求
18、檢驗(yàn)站與檢驗(yàn)頻率的設(shè)置原則
19、工序質(zhì)量檢驗(yàn)的八大要求
20、成品質(zhì)量檢驗(yàn)的三大注意
21、TQM推行六大步驟
22、8D法讓問題不再發(fā)生
23、FMEA工具使用講解

培訓(xùn)師介紹：

原偉創(chuàng)力科技品質(zhì)經(jīng)理 楊華
實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)
日產(chǎn)訓(xùn)TWI認(rèn)可講師；原索尼中國區(qū)認(rèn)定質(zhì)量評審員、大中華區(qū)品質(zhì)論壇召集人
香港生產(chǎn)力促進(jìn)中心精益生產(chǎn)管理顧問、深圳市質(zhì)量獎(jiǎng)專家評審組成員。近20年生產(chǎn)管理、培訓(xùn)咨詢等工作經(jīng)驗(yàn)，自1997年起，一直致力于品質(zhì)改善、管控等生產(chǎn)領(lǐng)域。曾任生產(chǎn)型企業(yè)的品質(zhì)部經(jīng)理，深入?yún)⑴c品質(zhì)管控，對品質(zhì)管理有深刻體驗(yàn)；也曾開設(shè)過近千場質(zhì)量管理培訓(xùn)，多次輔導(dǎo)過大型美、日、港、臺(tái)、合資等大型跨國集團(tuán)，積累了豐富的企業(yè)咨詢經(jīng)驗(yàn)。
授課風(fēng)格
風(fēng)趣幽默，富有激情，主張輔導(dǎo)式培訓(xùn)，讓學(xué)員在體驗(yàn)中獲取知識(shí)，強(qiáng)調(diào)現(xiàn)場效果與學(xué)員實(shí)際收獲正比提升。
主要課程
精益品質(zhì)改善與零缺陷、讓浪費(fèi)變利潤、TPM全員設(shè)備維護(hù)……
服務(wù)客戶
中石油、索尼、三洋、創(chuàng)維、艾默生、美的、廣汽豐田、比亞迪、華為、長江電力、南方電網(wǎng)、云南白藥、安踏、華潤置業(yè)、凸版印刷、中國移動(dòng)……