SQE供應商質量管理其它上課時間：

E，品質工程師/經理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理、供應商輔導項目工程師/經理、研發(fā)經理、市場經理等。

培訓受眾:

SQE，品質工程師/經理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理、供應商輔導項目工程師/經理、研發(fā)經理、市場經理等。

課程收益:

1、全面掌握最新的供應商質量管理系統(tǒng)構成

2、理清供應商質量管理的系統(tǒng)路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現高度簡潔化和計劃性

3、掌握從供應商差異化能力開發(fā)到合格供應商認證的有效過程.

4、系統(tǒng)學習供應商質量風險控制方法和工具，切實提高供應質量水平 (本課程的特有內容)

5、掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去.

6、掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段

7、基于供應鏈管理規(guī)則和供應風險控制規(guī)則，掌握供應商關系的靈活處理方法.

課程大綱：

課程說明

企業(yè)間競爭已成為整個供應鏈的競爭是不爭的現實，企業(yè)生存的內外部環(huán)境正伴隨著供應關系的快速變化而改變，供應環(huán)節(jié)的重要性日益被企業(yè)認識到,向供應商管理要效益成為企業(yè)普遍的心聲,但實際操作中,供應商管理被認為是一團頭緒繁多的充滿不確定因素的事物，由于供應關系的復雜性，單純從采購方和供應方的相對立場出發(fā)去管理供應商，越來越不能滿足要求，立場和地位本身就在不斷地變化中，同時供應鏈上的綜合風險因素，使得企業(yè)希望通過優(yōu)化供應商管理來降低成本，提高效率，提升品質的努力障礙重重，企業(yè)都希望建立新的管理機構和專業(yè)團隊，并且引進新的管理技術來應對新的局面。

于是供應商質量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊來擔當，目前企業(yè)對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能，往往是只有要求，沒有規(guī)范，救火隊員的角色占主導，靠人員的自主經驗以及和不斷地協(xié)調，但同時企業(yè)面臨的成本和效率壓力越來越大，與品質產生沖突，企業(yè)和個人都陷入重重困惑：“大家都在搞供應商管理，可是為什么效果不顯著 ”,很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉行,沒有接受過系統(tǒng)培訓,拿的是多年不變的傳統(tǒng)手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是，以往的供應商管理培訓，仍然是基于過去無數十年前就已經出現的理念和工具，例如ABC分類法，傳統(tǒng)品質管理手法，以ISO9000為基礎的供應商審核，這些如果真具有經久不變的效果，企業(yè)就不會產生那么多供應方面的困惑了。

事實上，供應商質量管理的內容越來越成為一門綜合性的管理學科，它伴隨著供應鏈管理的知識，項目管理的知識,風險管理的發(fā)展，質量管理與工業(yè)工程手段的整合，以及信息技術，對人員提出了更高的綜合性的要求，而且，在供應關系日益松散，時間效率要求不斷提高，采購需求多樣化隨機化傾向增大的情況下，手中一定要有利器，能夠靈活快速地命中目標，解決問題，同時防患于未然。為此，我們結合多家知名跨國公司的運作管理模式，結合咨詢師豐富的工作經驗和研究的成果，以及最新的供應商管理手段和供應鏈管理知識，開發(fā)了這一系列課程。目的是為企業(yè)的供應商管理團隊建立一套崗位勝任的教練機制，同時提供大量有效工具，學而致用。



課程賣點



實用工具更具針對性和直接性；

填加快速的問題分析和解決工具模塊；

強化了供應商質量情報技術，解決供應關系下難以獲得充分可靠的質量信息的困惑；

梳理了供應商質量管理的計劃性，方便與實際企業(yè)工作相接軌，課程結束后可直接用于自己的工作；

供應關系質量風險分析和操作手段，這是防范與控制供應商質量風險的利器；

專用工具及案例參考手冊，另有大量可參照的文檔資料，涵蓋供應商質量的全環(huán)節(jié)。

課程大綱：

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序號 內容 內容分解 第一天內容 1 SQM發(fā)展趨勢與職能變遷

v SQM發(fā)展趨勢

v 供應商質量管理的目的

v 場景分析

v 從SQM的不同職能看供應商質量管理的現狀和發(fā)展

v SQE作為“標志性建筑”分工和職責：技術身份，監(jiān)控身份，協(xié)調身份，項目身份

v 新型的供應鏈組織分析 2 SQM的技術策劃工作-

質量需求分析與規(guī)格的建立

v 產品層面的主要工作-零部件技術預分析

l 什么是采購前期零部件技術預分析

l 零部件、原材料與最終產品之間的性能界面分析

l 媒介分析

l 界面沖突與傳遞風險識別

l 特性識別策略

l 規(guī)格與質量之間的差距

l 新材料確認技術要點 3 供應商風險分析與識別 (課程重點)

v 供應商風險管理的背景

v 為什么傳統(tǒng)質量控制手段要向風險控制手段轉型

v 風險控制循環(huán)與8D循環(huán)

v 供應商風險五大方面類型：

l 質量\項目\貿易\制造與交付\商業(yè)持續(xù)性\

v 質量風險控制的三個層面:產品級/過程級/系統(tǒng)級

內容展開重點:

v 質量風險分析和控制：

l 14種面向供應鏈的質量風險識別

l 針對各項質量風險的控制方向 4 產品層面質量風險分析與控制

v 產品質量水平與質量目標

v 缺陷風險優(yōu)先減少系統(tǒng)（一套工具）

v 設置風險截止手段與環(huán)節(jié)

v 時間節(jié)點與斷點控制

v 飛行檢查與源頭監(jiān)控策略

v OBA策略

v 產品審核的多向開展 第二天內容 5 過程層面質量風險監(jiān)控

專業(yè)過程審核技術（二方）

v 過程質量風險基本概念

v 過程審核導圖(基于質量風險優(yōu)先減少和過程建立,這是兩種不同的模式)

v 過程審核技術要點—結合案例分析:

l 缺陷發(fā)生源與波動源分析

l 過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業(yè)指導書的內在對應關系)

l 關鍵控制點與特殊過程

l 防錯、探測度與過濾能力

l 檢驗站設置

l 轉機換型監(jiān)控的重要性

l 兩級過程整備狀態(tài)

l 工藝水平評價技術

l FTQ(FIRST TIME QUALITY)風險點分析

l 過程固有質量風險水平預測

l 測量系統(tǒng)審核與過濾能力評估 6 供應商差異化能力開發(fā)

（Sourcing技術）

v 產品背后隱藏的供應關系分析工具

v 供應商質量管理模式與供應關系的匹配

v 從需求分析到能力模型的傳遞性

v 供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類--分

級---管理循環(huán)---能力模型----信息收集----評估的前期過程

v 面向差異化能力的風險界定

v 綜合供應能力模型

v 什么是綜合供應能力評估

v 制造/交付風險評估

v 合約差異化 7 產品實現全過程的供應商質量管理（SQE的升級—聯(lián)合項目經理JQE） v 供應商的NPI過程要求

v 產品項目展開路徑與供應商管理相結合

v 產品誕生全過程的供應商管理節(jié)點

v NPI的供應商管理階段

v 階段放行原則(批產前的認可程序) 8 供應商系統(tǒng)監(jiān)控—三個方面 系統(tǒng)審核:

v 供應商系統(tǒng)性風險識別

v 系統(tǒng)運行確定性

v 系統(tǒng)審核的相關風險要素和系統(tǒng)確定性

v 質量系統(tǒng)保證度重點要素

系統(tǒng)監(jiān)控措施:

v 質量目標監(jiān)控

v 改進路徑

v 供應商檔案與看板

v 風險告警機制

新型的供應商績效評價建議:

v 傳統(tǒng)績效評價的誤區(qū)

v 新的績效評價方向的建議

v 產品生命期績效評價

v 差異化績效評價

v 項目跟蹤評價 9 課程總結:工作技巧與計劃性

v 供應商管理三十六計

v 供應商關系靈活處理

v 輔助案例

v 密集溝通技術

課程時間：共兩天，每天9：00—17：30

培訓師介紹：

  丁遠 先生

優(yōu)秀實戰(zhàn)型講師

供應鏈風險管控資深專家

深圳質量協(xié)會特聘企業(yè)評估專家



16 年汽車/電子行業(yè)工作經驗，先后在不同行業(yè)的大型國有企業(yè)和外資企業(yè)擔任過研發(fā)工程/項目/質量/供應鏈管理等方面的中高級管理職位，在企業(yè)管理和技術方面均有很深入的研究，在液壓，熱能工程方面的發(fā)明專利曾獲國家獎項，在零缺陷質量控制技術和可靠性工程方面有自己獨到的研究成果，且來源于實際企業(yè)經驗。

從業(yè)領域包括汽車制造，火車制造，石油設備及自動控制，汽車零部件，精密電子如LCD/PCBA，高端消費電子等，在跨國公司的產品項目、零缺陷質量控制、可靠性工程、供應鏈