精益生產(chǎn)系統(tǒng)TPS實(shí)戰(zhàn)考察團(tuán)其它上課時(shí)間：

集團(tuán)（公司）董事長(zhǎng)、總經(jīng)理、副總、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、精益推行、倉(cāng)儲(chǔ)管理、物流管理、采購(gòu)管理等

∵〖課程背景〗

精益生產(chǎn) (Lean Manufacturing) 是在工業(yè)工程技術(shù)應(yīng)用基礎(chǔ)之上發(fā)展而來(lái)的，以豐田汽車生產(chǎn)系統(tǒng) (Toyota Production System) 為代表所形成的一種制造業(yè)生產(chǎn)組織方式。 豐田精益考察課程，是由專業(yè)老師帶領(lǐng)學(xué)員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察，并與豐田汽車人展開(kāi)深入的現(xiàn)場(chǎng)交流。 考察完后，專家老師再和參觀學(xué)員共同總結(jié)點(diǎn)評(píng)考察的收獲，讓學(xué)員聽(tīng)得清、看得明、想得通、用的懂。

  精益生產(chǎn)首先是一種文化形態(tài)上的差異，其次才是技術(shù)上的差異

  當(dāng)前企業(yè)都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、質(zhì)量要求高、外部壓價(jià)和內(nèi)部成本只增不減、庫(kù)存高至現(xiàn)金流量不足，內(nèi)部管理及供應(yīng)鏈管理適應(yīng)不了這樣的挑戰(zhàn)

  精益生產(chǎn)是解決問(wèn)題的“金鑰匙”，但是許多企業(yè)推行精益生產(chǎn)后，收效甚微，根本的原因是：精益生產(chǎn)不僅是一個(gè)模式、一套工具，不能照搬和直接復(fù)制，需要針對(duì)企業(yè)實(shí)際情況靈活運(yùn)用 

  在工業(yè)4.0、中國(guó)制造2025時(shí)代下，理解精益生產(chǎn)的精髓并加以運(yùn)用，創(chuàng)造精益智造的管理體系,快速調(diào)整自身的轉(zhuǎn)型升級(jí)和適應(yīng)市場(chǎng)的需求!

  通過(guò)精益管理理論研究，現(xiàn)場(chǎng)考察，引領(lǐng)制造業(yè)的深度變革，找出適合自身企業(yè)發(fā)展之路!

∵〖企業(yè)面臨問(wèn)題〗

核心理念: 消除一切浪費(fèi)；目的: 通過(guò)持續(xù)改善，杜絕一切浪費(fèi)，提高企業(yè)的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。

2015年多家企業(yè)訂單下降，利潤(rùn)縮水，甚至慘遭倒閉! 怎么辦? 學(xué)習(xí)精益思想是唯一出路，學(xué)習(xí)與推行精益系統(tǒng)是唯一出路!

豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高質(zhì)量、高利潤(rùn)的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來(lái)改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

∵〖豐田在職內(nèi)部分享專家〗

豐田李部長(zhǎng) - 擅長(zhǎng)豐田問(wèn)題解析手法（TBP）、豐田生產(chǎn)方式（TPS）的理論和操作，一直與團(tuán)隊(duì)致力于運(yùn)用TBP和TPS是先供應(yīng)鏈的改善和成本遞減。 對(duì)精益文化有自己獨(dú)特的認(rèn)知和視野、以實(shí)操性拆解精益管理的本質(zhì)。因在職緣故不便透漏更多信息，望諒解！

∵〖課程收益〗

Ø  通過(guò)學(xué)習(xí)，讓學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史和背景

Ø  通過(guò)學(xué)習(xí)，讓學(xué)員認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)管理模式

Ø  幫助學(xué)員，讓學(xué)員學(xué)會(huì)用精益管理工具挖掘企業(yè)的浪費(fèi)源

Ø  通過(guò)學(xué)習(xí)，讓學(xué)員們認(rèn)識(shí)到培養(yǎng)人才的重要性

Ø  通過(guò)學(xué)習(xí)，讓學(xué)員認(rèn)清思想變革和行動(dòng)變革對(duì)企業(yè)的重要意義

Ø  掌握TOYOTA（豐田）TPS管理模式

Ø  集聚優(yōu)秀行業(yè)的相互交流機(jī)會(huì)

Ø  帶領(lǐng)學(xué)員到豐田企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)考察學(xué)習(xí)、和豐田人零距離的接觸和互動(dòng)

Ø  豐田在職高管（李部長(zhǎng)）進(jìn)行豐田內(nèi)部管理解密以及深度交流解答

∵〖課程大綱〗

<<第一天>> 王老師

第一章 精益管理發(fā)展之路及推行模式

精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

n    企業(yè)為何要建立危機(jī)意識(shí)管理       

n    世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析

n    精益生產(chǎn)的起源 - 豐田生產(chǎn)方式 

n    全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式

n    從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路

n    觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展      

n    觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準(zhǔn)備好了嗎

精益生產(chǎn)的推行本質(zhì)

n    在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本

n    豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識(shí)別浪費(fèi)，杜絕不良的重復(fù)發(fā)生

n    豐田現(xiàn)場(chǎng)的管理模式 - “五GEN”真憑實(shí)據(jù)的追蹤管理

豐田生產(chǎn)方式體系 (TPS) 

n    豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)

n    豐田的TPS發(fā)展之路

n    豐田TPS變革的改善秘訣

n    豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說(shuō)

精益生產(chǎn)成功的根源

n    日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因

n    精益生產(chǎn)為什么在中國(guó)難成功的原因分析

n    中國(guó)企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方

n    GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）  

第二章 VSM精益價(jià)值流優(yōu)化，全面排除浪費(fèi)降本增效

VSM價(jià)值流分析通常采用手段及工具運(yùn)用

n    八大浪費(fèi)五大損失識(shí)別浪費(fèi)

n    5S 5W2H視點(diǎn)挖掘浪費(fèi)

n    6M1E的視點(diǎn)挖掘浪費(fèi)

n    IE手法挖掘浪費(fèi)

n    精益 vs.六個(gè)西格瑪挖掘浪費(fèi)

n    Lean Production改善挖掘浪費(fèi)

n    現(xiàn)狀把握與分析的方法運(yùn)用

供應(yīng)鏈價(jià)值流分析

n    信息流分析

n    產(chǎn)品流分析

信息流優(yōu)化，進(jìn)行并行生產(chǎn)管理

n    建立流程的路徑

n    建立關(guān)鍵流程步驟

n    明確部門間信息流程步驟及處理時(shí)間

n    識(shí)別部門間的浪費(fèi)

n    挖掘部門間信息不暢的根本病源

n    杜絕處理和等待的時(shí)間浪費(fèi)

n    識(shí)別部門內(nèi)的浪費(fèi)

n    對(duì)信息流程進(jìn)行LEAN改善

n    如何用“牛皮紙分析法”排除信息浪費(fèi)

n    OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動(dòng)錄入系統(tǒng)

n  管理

n    Lean Before / Lean After改善效果比較

產(chǎn)品流程優(yōu)化，并行管理

n    提升產(chǎn)品價(jià)值流效率的改善路徑規(guī)劃

n    工位平衡率如何設(shè)計(jì)與控制管理

n    負(fù)荷產(chǎn)能的設(shè)計(jì)與控制管理

n    TAKT的設(shè)計(jì)與控制管理

Ø    從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化，排除浪費(fèi)，提升效率

流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化

n    孤島式布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析

n    集中配置布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析

n    流水線布局優(yōu)缺點(diǎn)分析

n    U型布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析

n    Y型布局的優(yōu)缺點(diǎn)分析

n    CELL單件屋配置的優(yōu)缺點(diǎn)分析

n    不同生產(chǎn)布局間的實(shí)操對(duì)決

2    縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化

2    單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化

2    自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化

2    L/T改善（One Piece Flow）

2    把握現(xiàn)狀設(shè)定中長(zhǎng)期規(guī)劃管理

2    從供貨商到客戶的流程信息跟蹤管理

n    從工程內(nèi)部改善浪費(fèi)，提高效率

2    加工方式的改善

2    檢查方式的改善

2    搬運(yùn)方式的改善

2    停滯的消減改善

2    直通率的提升改善

2    豐田精益改善視頻 - 快滑條的使用

從作業(yè)上減少浪費(fèi)，快速提高生產(chǎn)效率

n    經(jīng)濟(jì)動(dòng)作5原則分析與運(yùn)用

n    提高效率的7大改善手法的分析與運(yùn)用

n    JTKN人體機(jī)能法快速發(fā)現(xiàn)異常

n    KYT預(yù)防預(yù)知管理

n    ANTON管理快速應(yīng)對(duì)異常發(fā)生

TQM質(zhì)量過(guò)程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出

n    自檢

n    互檢（CORSS）

n    專檢      JDK自動(dòng)化監(jiān)測(cè)系統(tǒng)的運(yùn)用

n    “四不”不良過(guò)程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式

n    豐田與通用數(shù)據(jù)的對(duì)比管理

持續(xù)改善，精益求精，追求卓越

n    案例：日本工廠精益布局與投產(chǎn)視頻案例分析

n    案例：安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實(shí)驗(yàn)視頻教育

第三章 以人為本、欲造車先育人戰(zhàn)略規(guī)劃

建立企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)系統(tǒng)，將人才變成人財(cái)

n    職員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級(jí)27階71步

n    新進(jìn)人員的3級(jí)教育管理

n    確保質(zhì)量的定期教育

n    熟練度提升的定期教育

n    技能提升級(jí)別的定期教育

n    崗位多能工的中長(zhǎng)期規(guī)劃教育

n    崗位人員的5種再教育

n    提高團(tuán)隊(duì)人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式

n    建立意識(shí)變革的秘訣

n    如何提高現(xiàn)場(chǎng)執(zhí)行力的秘訣

n    人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用

n    案例1： 日本PEC產(chǎn)業(yè)教育中心對(duì)中高層管理者培訓(xùn)視頻案例

第四章 現(xiàn)場(chǎng)討論

n    提問(wèn)討論及點(diǎn)評(píng)

n    企業(yè)問(wèn)題點(diǎn)現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)

<<第二天>>

廣州豐田汽車工廠參觀

  見(jiàn)識(shí)世界級(jí)企業(yè)的精益生產(chǎn)模式；

  Kanban(廣告牌)在銷售 → 生產(chǎn) → 采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用

  完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線

  世界頂尖的目視化管理

  以人為本的工作環(huán)境三位一體的質(zhì)量體系；

  精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場(chǎng)操作實(shí)戰(zhàn)；

  從精益生產(chǎn)剖析工廠制造成本；

  見(jiàn)識(shí)豐田如何實(shí)施精益生產(chǎn)，親眼見(jiàn)證只需一分鐘時(shí)間就能組裝好一部汽車

豐田在職高管深度分享交流 - 李部長(zhǎng)

n    學(xué)員豐田參觀心得分享

n    選2位學(xué)員分享標(biāo)桿工廠的參觀所感，從感悟中提煉出“精益”的共性

n    闡述“參觀”與“見(jiàn)學(xué)”的差異

2    所見(jiàn)表像的背后蘊(yùn)含的精益本質(zhì)（理論）

2    別的企業(yè)導(dǎo)入精益失敗的原因之一剖析

2    引出對(duì)企業(yè)文化重要性的研究 - 企業(yè)文化是精益導(dǎo)入的價(jià)值觀的土壤，精益之樹(shù)的成長(zhǎng)需要土壤的呵護(hù)

2    所見(jiàn)的器法，終將化為形而上的方法論，依據(jù)本企業(yè)特點(diǎn)（環(huán)境），讓選擇適當(dāng)?shù)木�益種子，培育發(fā)芽和茁壯成長(zhǎng)

什么是豐田精益？

n    精益是對(duì)合理化的持續(xù)挑戰(zhàn)

n    通過(guò)雞兔同籠的解題過(guò)程，引發(fā)：

2    對(duì)自己所在企業(yè)的推動(dòng)精益的反思。

2    存在的不一定是合理的

豐田的現(xiàn)狀及最新動(dòng)態(tài)

n    回歸原點(diǎn)，空杯心態(tài)（虛懷若谷）

2    改善，是對(duì)自己的挑戰(zhàn)，豐田仍走在精益的路上（一條沒(méi)有盡頭的精益路）

2    廣汽豐田的構(gòu)造改革活動(dòng)介紹（以客戶第一的意識(shí)，推動(dòng)全流程再梳理- 改善）

2    TNGA 車型設(shè)計(jì)思路與個(gè)性化（小批量、 柔性）生產(chǎn)的關(guān)系：設(shè)計(jì)的精益化理念

日本文化及日本人特征總結(jié)

n    費(fèi)孝通老師的對(duì)中國(guó)/日本的個(gè)體、團(tuán)體特性的總結(jié)，說(shuō)明“企業(yè)管理中自由變通的危害”；

n    精益的會(huì)議如何開(kāi)？ 

豐田獨(dú)特的企業(yè)文化TOYOTA WAY (豐田之道)

n    利他思想（改善的法門）

2    只有利他，才能利己；被動(dòng)變主動(dòng)的法寶!全員主動(dòng)進(jìn)行的自下而上的改善，是豐田精益實(shí)現(xiàn)生態(tài)化 - 正循環(huán)的秘訣

2    自工序完結(jié)活動(dòng) - 不生產(chǎn)不良品與檢查良品的思路，對(duì)生產(chǎn)作業(yè)的倒逼（帶人字旁的自動(dòng)化）

2    JIT=消除不必要的浪費(fèi)的哲學(xué)思想

2    對(duì)動(dòng)作的定義，發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)

n    對(duì)TPS - 3個(gè)必要的再理解 - 運(yùn)用篇

2    工廠常見(jiàn)事例運(yùn)用精益的思路，對(duì)消除浪費(fèi)哲學(xué)的再認(rèn)識(shí)

2    能率的使用

2    辦公照明的使用

2    辦公耗材的使用

2    安全的考慮

2    質(zhì)量的考慮

2    看作業(yè)動(dòng)作

2    看供應(yīng)鏈

2    看庫(kù)存（打折購(gòu)買）

n    智慧與改善、尊重

n    可怕的豐田源于統(tǒng)一的思想，豐田一體化案例分享

(內(nèi)部數(shù)據(jù)，不準(zhǔn)拍攝，不給提供課件)

深度對(duì)話交流（可能涉及豐田內(nèi)部機(jī)密，不準(zhǔn)拍攝，不準(zhǔn)錄音，不能傳播）

∵〖講師介紹〗

王老師 - 西安大學(xué)畢業(yè)，機(jī)電技術(shù)專業(yè)，北京大學(xué)EMBA工商管理，維多利亞大學(xué)MBA高級(jí)工商管理碩士生，國(guó)家注冊(cè)安全主任。

王曾在全球著名日本跨國(guó)集團(tuán) - 太陽(yáng)誘電株式會(huì)社 (TAIYO YUDEN) 工作19年，歷任制造部部長(zhǎng)、事業(yè)管理部部長(zhǎng)、工廠長(zhǎng)等職務(wù)，其中擔(dān)任工廠長(zhǎng)8年（相當(dāng)于中國(guó)集團(tuán)總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠中高層管理人員（包括日本人、韓國(guó)人、臺(tái)灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。

王在工廠生產(chǎn)全盤管理、工廠全面運(yùn)營(yíng)策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計(jì)劃與成本控制管理、卓越5S活動(dòng)的開(kāi)展與運(yùn)用、IE工業(yè)工程管理、JIT（LP）精益生產(chǎn)、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實(shí)踐相結(jié)合的管理理念，特別是中日文化相結(jié)合的管理理念。 在此期間曾多次去日本、韓國(guó)參加過(guò)世界級(jí)的管理學(xué)術(shù)、質(zhì)量改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會(huì)，并多次獲得個(gè)人和團(tuán)體一等獎(jiǎng)和特等獎(jiǎng)榮譽(yù)。

王老師19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗(yàn)，曾幾度去日本、韓國(guó)研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長(zhǎng)召、小川等老師的親傳與中國(guó)工廠的現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)，將日系企業(yè)及世界500強(qiáng)企業(yè)的管理精華快速引領(lǐng)中國(guó)企業(yè)進(jìn)行量到質(zhì)的飛躍發(fā)展。

咨詢輔導(dǎo)過(guò)的企業(yè)：

富寶集團(tuán)（港資） - 現(xiàn)場(chǎng)7S咨詢；

惠聯(lián)包裝（港資）- 工廠架構(gòu)優(yōu)化；

哈娜瑪薩（日資）- 精益生產(chǎn)推行與輔導(dǎo)；

車之驕（馬來(lái)西亞） - 工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；

雅日玻璃鋼（日資）- 事業(yè)計(jì)劃設(shè)計(jì)和成本管控、質(zhì)量改善、執(zhí)行力改善等；

耀升石油 - 工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設(shè)、事業(yè)計(jì)劃設(shè)計(jì)與成本管控、工廠管理規(guī)定等；

錦瑟服飾 - 績(jī)效考核優(yōu)化、企業(yè)文化建設(shè)、7S推行、標(biāo)準(zhǔn)成本設(shè)計(jì)與成本控制管理等。