豐田精益生產(chǎn)標(biāo)桿考察研修班其它上課時(shí)間：

董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、倉儲(chǔ)管理、物流管理、采購管理、等生產(chǎn)制造管理相關(guān)職位。

課程大綱:

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第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入（宋傳承老師）
第一章精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
■精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
■世界危機(jī)的根源缺德
■世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
■精益生產(chǎn)的起源豐田生產(chǎn)方式
■世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展
■中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性
■觀看影片無止境的改善 豐田生產(chǎn)方式
■精益生產(chǎn)的本質(zhì)
■什么是生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)
■精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)高效、簡單的生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)+精益文化體系
■TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
■豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素
■豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素
■理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱JIT和自働化
■理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道七大浪費(fèi)

第二章精益生產(chǎn)成功的根源
■日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因
■精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
■中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素
■豐田總裝現(xiàn)場(chǎng)與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明

第二部分：標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀考察
1、參觀廣汽豐田（豐田21世紀(jì)海外模范工廠）
看點(diǎn)：
■以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
■Kanban(看板)在銷售生產(chǎn)采購整個(gè)流程中的運(yùn)用；
■完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
■世界頂尖的目視化管理；
■先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。

2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經(jīng)銷店）
看點(diǎn)：
■精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
■行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
■全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；

■全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。
第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國獨(dú)家）（豐田在職高管）
■豐田為什么強(qiáng)大
■豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
■豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTAWAY（豐田之道）
■豐田會(huì)議文化
■豐田安全文化
■豐田三現(xiàn)文化
■豐田的人性化關(guān)懷
■豐田持續(xù)改善的操作方
■深度對(duì)話交流

第四部分：精益精髓、專家授課（宋傳承老師）

第三章企業(yè)降低成本的根本原理
■企業(yè)降低成本的方法論
■案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
■降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系
■降低成本的根本原理

第四章精益推行一二三四五
■精益生產(chǎn)的五大原則
■全面認(rèn)識(shí)價(jià)值
■分析價(jià)值流
■全面理解流動(dòng)
■按客戶需求拉動(dòng)
■持續(xù)改善
■精益生產(chǎn)的收益
■豐田與通用數(shù)據(jù)對(duì)比
■開展精益前后各項(xiàng)指標(biāo)對(duì)比

第五章精益生產(chǎn)實(shí)施要點(diǎn)
■工廠實(shí)例分析
■精益生產(chǎn)實(shí)施第一步：運(yùn)用VSM畫出價(jià)值流明確價(jià)值
■精益生產(chǎn)實(shí)施第二步：流動(dòng)
■流動(dòng)第1步：整流化生產(chǎn)
■一個(gè)流的實(shí)施方法和要點(diǎn)
■節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點(diǎn)
■流動(dòng)第2步：實(shí)施基礎(chǔ)-平準(zhǔn)化排產(chǎn)
■平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
■案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷
■案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)，與豐田的生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
■流動(dòng)第3步：做好流動(dòng)的前期準(zhǔn)備安定化生產(chǎn)
■快速切換SMED
■安定的設(shè)備TPM
■安定的品質(zhì)自働化
■人才培養(yǎng)多能工和改善隊(duì)伍
■合適的薪酬制度與激勵(lì)機(jī)制
■精益生產(chǎn)實(shí)施第三步：拉動(dòng)式生產(chǎn)
■如何建立庫存拉動(dòng)、看板生產(chǎn)體系
■觀看影片《豐田的庫存拉動(dòng)》理解庫存拉動(dòng)模式
■案例分享：豐田的看板運(yùn)用
■實(shí)施JIT的要點(diǎn)
■剛好及時(shí)的物流方式和形態(tài)
■精益生產(chǎn)實(shí)施第四步：實(shí)現(xiàn)到供應(yīng)商拉動(dòng)
■精益生產(chǎn)實(shí)施第五步：精益供應(yīng)鏈四原則
■案例分享：豐田紡織的快速切換改善
■通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享
■組建精益團(tuán)隊(duì)
■建立暢流化的生產(chǎn)方式
■建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過程
■建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)
■目視化管理水平提升
■精益改善成果
■QA：學(xué)員提問及問題解答

第五部分精益精髓、專家授課（黃得華老師）

第六章TPM－如何提升設(shè)備效率
■企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營－投入/產(chǎn)出
■生產(chǎn)效率化改善
■生產(chǎn)效率化改善的定義與目的
■產(chǎn)效率的兩大基本思路－量/質(zhì)
■提高生生產(chǎn)效率化的改善方向－提高生產(chǎn)量和減少投入量的活動(dòng)/提高產(chǎn)品品質(zhì)活動(dòng)
■改善項(xiàng)目與期待效果的對(duì)應(yīng)關(guān)系
■影響生產(chǎn)效率的16大LOSS
■損耗定義
■妨礙生產(chǎn)效率化的16大損失
■316大損失（LOSS）關(guān)系和結(jié)構(gòu)
■綜合生產(chǎn)效率
■綜合生產(chǎn)效率
■人的效率
■設(shè)備綜合效率
■材料效率
■能源效率
■設(shè)備綜合效率
■設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖
■如何努力消除六大損失
■改善綜合設(shè)備效率的方法
■損失分析檢查表
■案例研究－如何計(jì)算綜合設(shè)備效率OEE
■生產(chǎn)效率化推進(jìn)步驟
■減少設(shè)備七大LOSS
■提高設(shè)備綜合效率
■提高勞動(dòng)生產(chǎn)性

■實(shí)施1：油溝閥座機(jī)刀套固定方式不好－改善前/改善后
■實(shí)施2：拋光機(jī)治具通用性差－改善前/改善后
■實(shí)施3：內(nèi)研磨BP面結(jié)構(gòu)不完善－改善前/改善后
■制造成本低減活動(dòng)推進(jìn)
■設(shè)備投資低減活動(dòng)推進(jìn)
■推進(jìn)晝休無人運(yùn)轉(zhuǎn)
■夜間無人化的推進(jìn)
■案例：釬焊機(jī)燃燒氣體流量控制改善項(xiàng)目

第六部分：學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)診斷（宋傳承、黃得華老師）
A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0 NO2.3 NO3.5競(jìng)標(biāo))診斷:
（無需費(fèi)用，有意向企業(yè)請(qǐng)?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）
1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)
2、學(xué)員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程
4、在老師帶領(lǐng)下到企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)參觀診斷
5、學(xué)員討論交流、改善方案發(fā)表
6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果

B.方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時(shí))案例深度交流:
1、個(gè)案匯集與描述；
2、深度交流與研討。

培訓(xùn)師介紹：

宋老師,資深講師。
中國少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家；
華南理工大學(xué)實(shí)踐教學(xué)導(dǎo)師。
就業(yè)背景曾任職廣汽集團(tuán)乘用車（傳祺汽車）：
參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人，進(jìn)行工廠規(guī)劃，并研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式；
精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計(jì)負(fù)責(zé)人，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%；
AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人，SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；
物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系負(fù)責(zé)人，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%；
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
王老師,資深講師。
工業(yè)4.0研究中心主任智慧工廠設(shè)計(jì)中心主任
香港國際商學(xué)院客座教授
原廣東達(dá)美新材料公司董事副總經(jīng)理兼戰(zhàn)略顧問
原興達(dá)貨架有限公司總經(jīng)理
王老師擁有十年制造業(yè)工作經(jīng)驗(yàn)，七年精益生產(chǎn)咨詢及工廠信息化經(jīng)驗(yàn)。曾師從日本精益大師，連續(xù)五年跟隨,系統(tǒng)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)咨詢輔導(dǎo),并多次赴日專項(xiàng)進(jìn)修TPS。首度提出工業(yè)4.0的精益信息化解決方案：C4TA工業(yè)動(dòng)態(tài)管理系統(tǒng)，震驚業(yè)內(nèi)，引領(lǐng)行業(yè)發(fā)展。
為中車集團(tuán)（原南車、北車）、海爾、美的、三菱重工等數(shù)十家500強(qiáng)企業(yè)做精益信息化系統(tǒng)設(shè)計(jì)及實(shí)施。