第120期《標(biāo)桿考察－豐田精益生產(chǎn)考察研修班》其它上課時(shí)間：

董事長、總經(jīng)理、副總、廠長、生產(chǎn)管理、供應(yīng)鏈管理、倉儲(chǔ)管理、物流管理、采購管理、 等生產(chǎn)制造管理相關(guān)職位

課程收益:

課程背景：
中國企業(yè)自2004年已經(jīng)進(jìn)入了微利時(shí)代
傳統(tǒng)制造無法適應(yīng)：多品種、小批量、短交期
走進(jìn)豐田精益生產(chǎn)考察研修，所見即所得，引領(lǐng)制造變革

課程目的：
學(xué)習(xí)標(biāo)桿，做標(biāo)桿，爭取超越標(biāo)桿
企業(yè)升級(jí)轉(zhuǎn)型走精益制造之路，降低成本
通過持續(xù)改善，打造精益文化，提高企業(yè)的綜合競爭力

課程大綱:

第一天上午
第一部分：專家授課、精益導(dǎo)入（宋老師）
第一章 精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
世界危機(jī)的根源——缺德
世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式
世界經(jīng)濟(jì)的發(fā)展與精益生產(chǎn)的發(fā)展
中國企業(yè)精益轉(zhuǎn)型的必要性
觀看影片—無止境的改善 豐田生產(chǎn)方式
精益生產(chǎn)的本質(zhì)
什么是生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)
精益生產(chǎn)的實(shí)質(zhì)——高效、簡單的生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng) 精益文化體系
TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系
豐田生產(chǎn)方式的軟件核心要素
豐田生產(chǎn)方式的硬件核心要素
理解豐田生產(chǎn)方式的兩大支柱—JIT和自働化
理解豐田生產(chǎn)方式的改善之道—七大浪費(fèi)

第二章精益生產(chǎn)成功的根源
日本企業(yè)持續(xù)發(fā)展的根本原因精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
中國企業(yè)精益生產(chǎn)成功的根本因素豐田總裝現(xiàn)場與銷售TPS體現(xiàn)分享與說明

第一天下午
第二部分：標(biāo)桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察
1、參觀廣汽豐田（豐田21世紀(jì)海外模范工廠）
看點(diǎn)：以人為本的工作環(huán)境，三位一體的品質(zhì)體系；
Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個(gè)流程中的運(yùn)用；
完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
世界頂尖的目視化管理；
先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。

2、參觀廣汽豐田第一店（豐田全球超高效率經(jīng)銷店）
看點(diǎn)：精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。

第一天晚上
第三部分：課程及交流：豐田精益文化及案例（中國獨(dú)家）（豐田在職高管）
豐田為什么強(qiáng)大
豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTAWAY（豐田之道）
豐田會(huì)議文化
豐田安全文化
豐田“三現(xiàn)”文化
豐田的人性化關(guān)懷
豐田持續(xù)改善的操作方
深度對話交流

第二天上午
第四部分：精益精髓、專家授課（宋老師）
第三章企業(yè)降低成本的根本原理
企業(yè)降低成本的方法論
案例分析，冷凝器廠的成本降低方法
降低成本與精益生產(chǎn)的關(guān)系
降低成本的根本原理

第四章精益推行一二三四五
精益生產(chǎn)的五大原則
全面認(rèn)識(shí)價(jià)值
分析價(jià)值流
全面理解流動(dòng)
按客戶需求拉動(dòng)
持續(xù)改善
精益生產(chǎn)的收益
豐田與通用數(shù)據(jù)對比
開展精益前后各項(xiàng)指標(biāo)對比

第五章精益生產(chǎn)實(shí)施要點(diǎn)
工廠實(shí)例分析
精益生產(chǎn)實(shí)施第一步：運(yùn)用VSM畫出價(jià)值流明確價(jià)值
精益生產(chǎn)實(shí)施第二步：流動(dòng)
流動(dòng)第1步：整流化生產(chǎn)
一個(gè)流的實(shí)施方法和要點(diǎn)
節(jié)拍、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的要點(diǎn)
流動(dòng)第2步：實(shí)施基礎(chǔ)－平準(zhǔn)化排產(chǎn)
平準(zhǔn)化生產(chǎn)，精益生產(chǎn)計(jì)劃排程方法
案例分析：豐田的一次起死回生的經(jīng)歷
案例分析：豐田的生產(chǎn)現(xiàn)場，與豐田的生產(chǎn)計(jì)劃排程方法

第二天下午
流動(dòng)第3步：做好流動(dòng)的前期準(zhǔn)備——安定化生產(chǎn)
快速切換SMED
安定的設(shè)備——TPM
安定的品質(zhì)——自働化人
才培養(yǎng)——多能工和改善隊(duì)伍
合適的薪酬制度與激勵(lì)機(jī)制
精益生產(chǎn)實(shí)施第三步：拉動(dòng)式生產(chǎn)
如何建立庫存拉動(dòng)、看板生產(chǎn)體系
觀看影片《豐田的庫存拉動(dòng)》理解庫存拉動(dòng)模式
案例分享：豐田的看板運(yùn)用
實(shí)施JIT的要點(diǎn)
剛好及時(shí)的物流方式和形態(tài)
精益生產(chǎn)實(shí)施第四步：實(shí)現(xiàn)到供應(yīng)商拉動(dòng)
精益生產(chǎn)實(shí)施第五步：精益供應(yīng)鏈四原則
案例分享：豐田紡織的快速切換改善
通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行的成功分享
組建精益團(tuán)隊(duì)
建立暢流化的生產(chǎn)方式
建立標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的過程
建立精益持續(xù)改善的管理架構(gòu)
目視化管理水平提升
精益改善成果
Q&A：學(xué)員提問及問題解答

第二天晚上
第五部分 前沿精益（王圣亮老師）
第六章 工業(yè)4.0下的企業(yè)精益體系構(gòu)建
1、什么是工業(yè)4.0
2、工業(yè)4.0帶來的挑戰(zhàn)
3、精益生產(chǎn)的十大招數(shù)
4、中國制造業(yè)面臨的新形式分析
5、工業(yè)4.0與精益生產(chǎn)的關(guān)系
6、什么是智慧工廠，傳統(tǒng)工廠轉(zhuǎn)型的必要性與重要性
7、工業(yè)4.0下的精益體系構(gòu)建的5大要點(diǎn)
8、企業(yè)自動(dòng)化的難點(diǎn)
9、企業(yè)實(shí)現(xiàn)智慧工廠的路徑
10、傳統(tǒng)工廠向數(shù)字化工廠轉(zhuǎn)型的注意事項(xiàng)
11、案例分析、討論

第三天
第六部分：學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場診斷（宋老師、王老師）
A.方案學(xué)員企業(yè)(NO1.0 NO2.3 NO3.5競標(biāo))診斷:
（無需費(fèi)用，有意向企業(yè)請?zhí)崆芭c我們聯(lián)系）
1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)
2、學(xué)員企業(yè)整體介紹
3、老師講解診斷流程
4、在老師帶領(lǐng)下到企業(yè)現(xiàn)場參觀診斷
5、學(xué)員討論交流、改善方案發(fā)表
6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果
B.方案(學(xué)員企業(yè)準(zhǔn)備不充分時(shí))案例深度交流:
1、個(gè)案匯集與描述；2、深度交流與研討

培訓(xùn)師介紹：

宋老師：
廣東精益管理研究院高級(jí)研究員；廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司；首席精益管理專家；中國少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家；華南理工大學(xué)碩士研究生畢業(yè)實(shí)習(xí)指導(dǎo)老師。
曾任職廣汽集團(tuán)乘用車（傳祺汽車）：參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人，進(jìn)行工廠規(guī)劃，并研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式；精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計(jì)負(fù)責(zé)人，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%；AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人，SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系負(fù)責(zé)人，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%；
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。 構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系，并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，使倉庫面積低減了53%；主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項(xiàng)目活動(dòng)：07年到10年期間平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn)： 09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)；通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）時(shí)間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫的低減等最終整個(gè)工場L/T從30.5天→12天；SMED活動(dòng)推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺(tái)/LOT→24臺(tái)/LOT；SMED活動(dòng)推行：08年－09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺(tái)/LOT→2臺(tái)/LOT；08年－09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一，完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案等，上半年完成公司成本低減100萬元。

王老師：
廣東精益管理研究院 副院長
廣東精益管理研究院 工業(yè)4.0研究中心主任 智慧工廠設(shè)計(jì)中心主任
廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司 CTO 首席精益信息化專家 智慧工廠系統(tǒng)架構(gòu)師
香港國際商學(xué)院客座教授
原廣東達(dá)美新材料公司董事副總經(jīng)理兼戰(zhàn)略顧問
原興達(dá)貨架有限公司總經(jīng)理
王老師擁有十年制造業(yè)工作經(jīng)驗(yàn)，七年精益生產(chǎn)咨詢及工廠信息化經(jīng)驗(yàn)。曾師從日本精益大師，連續(xù)五年跟隨,系統(tǒng)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)現(xiàn)場咨詢輔導(dǎo),并多次赴日專項(xiàng)進(jìn)修TPS。首度提出工業(yè)4.0的精益信息化解決方案：C4TA工業(yè)動(dòng)態(tài)管理系統(tǒng)，震驚業(yè)內(nèi)，引領(lǐng)行業(yè)發(fā)展。
為中車集團(tuán)（原南車、北車）、海爾、美的、三菱重工等數(shù)十家500強(qiáng)企業(yè)做精益信息化系統(tǒng)設(shè)計(jì)及實(shí)施。