廣汽豐田、本田參觀考察與精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)其它上課時(shí)間：

企業(yè)總經(jīng)理/副總經(jīng)理、計(jì)劃、物流、生產(chǎn)、品質(zhì)、工程技術(shù)等各部門(mén)經(jīng)理/主管、和有志提升管理的人仕。本課程非常適合企業(yè)老總帶領(lǐng)公司全體管理人員一起參觀與學(xué)習(xí)，是眾多企業(yè)首選的內(nèi)訓(xùn)課程。

培訓(xùn)受眾:

企業(yè)總經(jīng)理/副總經(jīng)理、計(jì)劃、物流、生產(chǎn)、品質(zhì)、工程技術(shù)等各部門(mén)經(jīng)理/主管、和有志提升管理的人仕。
本課程非常適合企業(yè)老總帶領(lǐng)公司全體管理人員一起參觀與學(xué)習(xí)，是眾多企業(yè)首選的內(nèi)訓(xùn)課程。

課程收益:

標(biāo)桿與實(shí)戰(zhàn)型精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)模式

“精益生產(chǎn)”是當(dāng)今世界上最為先進(jìn)的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過(guò)持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。本田汽車(chē)公司作為全球汽車(chē)制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤(rùn)的本田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來(lái)改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車(chē)業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

你將獲得如下收益：
1、標(biāo)桿企業(yè)學(xué)習(xí)，百聞不如一見(jiàn)
2、61秒鐘生產(chǎn)一輛汽車(chē)，看后大開(kāi)眼界。
3、讓我們親眼目睹一條流水線(xiàn)上同時(shí)生產(chǎn)幾種不同款式的汽車(chē)，然而不會(huì)出差錯(cuò)。
4、真正見(jiàn)識(shí)和感受傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別在那里，精益生產(chǎn)的優(yōu)勢(shì)在哪里
5、全球領(lǐng)先的SPS的物流配送系統(tǒng)，如何做到信息流與物流同步
6、世界頂尖的5S與目視化管理；
7、三位一體的品質(zhì)體系，拉繩子解決生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題，真正見(jiàn)識(shí)生產(chǎn)過(guò)程高品質(zhì)的管理如何來(lái)實(shí)現(xiàn)
8、真正見(jiàn)識(shí)所謂的拉動(dòng)式與同步化生產(chǎn)。

參觀企業(yè)背景：
《廣汽豐田汽車(chē)有限公司》
成立于2004年9月1日，由廣州汽車(chē)集團(tuán)股份有限公司和豐田汽車(chē)公司各出資50%組建，是廣汽集團(tuán)和豐田汽車(chē)攜手共贏、共謀發(fā)展的重大項(xiàng)目。廣汽豐田以建設(shè)“豐田全球模范工廠(chǎng)”為目標(biāo)，秉承豐田數(shù)十年汽車(chē)制造之精義，引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠(chǎng)區(qū)（面積187萬(wàn)㎡）、嶄新的設(shè)備和技術(shù)、先進(jìn)的生產(chǎn)線(xiàn)、完善的智能信息網(wǎng)絡(luò)．．．．．．這一切已構(gòu)成廣州豐田獨(dú)一無(wú)二的強(qiáng)大競(jìng)爭(zhēng)力。廣州豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營(yíng)造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠(chǎng)，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢(shì)，真正實(shí)現(xiàn)對(duì)科技的突破。
《廣汽本田汽車(chē)有限公司》
廣汽本田汽車(chē)有限公司（簡(jiǎn)稱(chēng)廣汽本田）于1998年7月1日成立，它是由廣州汽車(chē)集團(tuán)公司與日本本田技研工業(yè)株式會(huì)社共同出資組建的合資公司，雙方各占50%股份，合作年限為30年。廣汽本田目前在廣州有兩個(gè)廠(chǎng)區(qū)，生產(chǎn)能力合計(jì)達(dá)到年產(chǎn)36萬(wàn)輛，合計(jì)占地面積為193萬(wàn)平方米。本田汽車(chē)公司作為全球汽車(chē)制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤(rùn)的本田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來(lái)改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車(chē)業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
多年來(lái)，廣汽本田之所以能保持可靠的品質(zhì)和高效的生產(chǎn)，在于其背后有一套獨(dú)特的精益生產(chǎn)方式作為支撐。在現(xiàn)場(chǎng)你會(huì)看到和感受到高效的柔性生產(chǎn)系統(tǒng)、“零庫(kù)存”、全方位的物流與信息系統(tǒng)、精細(xì)的IE工程運(yùn)用、全過(guò)程的質(zhì)量保證控制，以及全員的素質(zhì)提高及持續(xù)改進(jìn)。

培訓(xùn)頒發(fā)證書(shū):

資格證書(shū)費(fèi)：中級(jí)￥600元/人 高級(jí)￥800元/人
(參加認(rèn)證考試的學(xué)員須交納此費(fèi)用，不參加認(rèn)證考試的學(xué)員無(wú)須交納)
備注：
1. 凡參加認(rèn)證的學(xué)員，在培訓(xùn)結(jié)束參加考試合格者由<<國(guó)際職業(yè)認(rèn)證標(biāo)準(zhǔn)聯(lián)合會(huì)>>頒發(fā)《生產(chǎn)管理師》國(guó)際國(guó)內(nèi)中英文版雙職業(yè)資格證書(shū)，
（國(guó)際國(guó)內(nèi)認(rèn)證／全球通行／雇主認(rèn)可／官方網(wǎng)上查詢(xún)）；
2．凡參加認(rèn)證的學(xué)員須提交本人身份證號(hào)碼及大一寸數(shù)碼照片；
3．課程結(jié)束后15個(gè)工作日內(nèi)將證書(shū)快遞寄給學(xué)員；
4．此證可申請(qǐng)中國(guó)國(guó)家人才網(wǎng)入庫(kù)備案。

課程大綱：

第 一 天
引言:
1、當(dāng)今制造企業(yè)面臨的問(wèn)題、困境與壓力
2、后危機(jī)時(shí)代企業(yè)如何生存與發(fā)展
3、成本優(yōu)勢(shì)的巨人卻是成本管理上的弱智
警示：微利時(shí)代---賺一塊錢(qián)看別人的臉色 ，省一塊錢(qián)看自己的角色

第一部分、精益生產(chǎn)之精髓介紹
1.傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別在那里
2.精益生產(chǎn)的優(yōu)勢(shì)在哪里 適合我們企業(yè)嗎
3.豐田、本田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么
案例——精益制造系統(tǒng)介紹
4.精益在中國(guó)的挑戰(zhàn)

第二部分、識(shí)別與消除一切浪費(fèi)、提升效率
1、制造企業(yè)的利潤(rùn)困惑
2、價(jià)值流：設(shè)計(jì)流、物質(zhì)流、信息流
3、識(shí)別增值與非增值（CVA & NVA）
真效率與假效率
個(gè)體效率與整體效率
▲ 常見(jiàn)的八種浪費(fèi)
▲ 看不見(jiàn)的隱性浪費(fèi)
▲ 如何利用價(jià)值流圖來(lái)尋找浪費(fèi)
警示：10%的成本降低等于企業(yè)增長(zhǎng)一倍利潤(rùn)
■案例：價(jià)值流程案例分析

◆第三部分：精益樣版工廠(chǎng)現(xiàn)場(chǎng)考察 下午參觀
參觀廣汽豐田、廣汽本田汽車(chē)有限公司 （其中選一家）
看點(diǎn):
◆平準(zhǔn)化多品種汽車(chē)混流拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線(xiàn)；
◆全球領(lǐng)先的物流配送體系;
◆以人為本的工作環(huán)境;
◆三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷(xiāo)售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。

參觀后感想分享:
◆豐田、本田的混流式生產(chǎn)是如何實(shí)現(xiàn)的
◆企業(yè)如何做到信息流與物流暢通
◆豐田、本田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自?xún)P化案例詳解
◆企業(yè)高管交流分享，Q&A對(duì)話(huà)交流

第 二 天
第四部分：模擬實(shí)戰(zhàn)演練.
第五部分、精益現(xiàn)場(chǎng)改善意識(shí)與思路
1、企業(yè)的經(jīng)營(yíng)目的，降低成本的重要性
2、成本取決于生產(chǎn)方式
3、精益現(xiàn)場(chǎng)基本改善意識(shí)與思路
1）成本和效率意識(shí)
2）問(wèn)題和改革意識(shí)
3）工作簡(jiǎn)化和標(biāo)準(zhǔn)化意識(shí)
4）全局和整體化意識(shí)
5）復(fù)雜問(wèn)題簡(jiǎn)單化意識(shí)
6）“5現(xiàn)”主義意識(shí)
7）以人為本的意識(shí)

第六部分、精益生產(chǎn)的兩大支柱（案例講解/互動(dòng)）
準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）
拉動(dòng)式/同步生產(chǎn)/連續(xù)流
1、工廠(chǎng)布局與流動(dòng)單元設(shè)計(jì)
2、布局對(duì)效率和物流的影響
功能性布局與流程式布局利弊分析
■電子、家電企業(yè)生產(chǎn)線(xiàn)布局實(shí)例展示與分析
■五金、機(jī)加工、機(jī)塑膠制品企業(yè)生產(chǎn)線(xiàn)布局實(shí)例展示與分析
■化工、食品生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線(xiàn)布局實(shí)例展示與分析
■服裝、紡織制造企業(yè)生產(chǎn)線(xiàn)布局實(shí)例展示與分析
3、 生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間
均衡生產(chǎn)計(jì)劃和排程
1)生產(chǎn)數(shù)量的均衡
2)產(chǎn)品品種的均衡
3)生產(chǎn)排程的均衡
4)生產(chǎn)線(xiàn)平衡
5)實(shí)施均衡化步驟
6）培訓(xùn)多技能員工
4、流水線(xiàn)設(shè)置（Takt）、柔性生產(chǎn)與U型布局
如何對(duì)產(chǎn)品加工流程與工序操作進(jìn)行改造與優(yōu)化
■上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線(xiàn)流程改造實(shí)例
■某電子企業(yè)單元U型流水線(xiàn)改造設(shè)計(jì)
■某五金沖壓企業(yè)如何對(duì)沖壓生產(chǎn)線(xiàn)實(shí)施流水線(xiàn)改造
5、拉動(dòng)生產(chǎn)
1)推動(dòng)系統(tǒng)與拉動(dòng)系統(tǒng)比較
2)拉動(dòng)系統(tǒng)的含義及其重要作用
3)拉動(dòng)式生產(chǎn)的原則、方法
4)價(jià)值流（VSM）設(shè)計(jì)
5)生產(chǎn)計(jì)劃和物流控制
6)看板系統(tǒng)設(shè)計(jì)與看板數(shù)量
7)實(shí)施拉動(dòng)系統(tǒng)的制約因素
自 動(dòng) 化
自動(dòng)停機(jī)
Poka-yoke 及其基本原則
異常的處理、問(wèn)題的發(fā)現(xiàn)和解決流程
質(zhì)量控制的基本工具
案例——精益生產(chǎn)實(shí)例視頻欣賞
第 三 天
第七部分、實(shí)施精益生產(chǎn)的手段與方法
一）、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的九大功能
2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化必須建立的七七機(jī)制
3、生產(chǎn)條件標(biāo)準(zhǔn)化：生產(chǎn)線(xiàn)、設(shè)備、工具、夾具、物料、人員
4、報(bào)表、聯(lián)系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標(biāo)準(zhǔn)化
■某家電上市企業(yè)生產(chǎn)線(xiàn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化全程展示
二)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)置與生產(chǎn)線(xiàn)平衡
1、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)對(duì)產(chǎn)能分析、計(jì)劃、生產(chǎn)效率的作用與影響
2、測(cè)量標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)如何選取對(duì)象、如何測(cè)量與計(jì)算
3. 評(píng)比與寬放的設(shè)定原則與影響因素
■中山一家實(shí)施計(jì)件制的制鎖企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資方面都意見(jiàn)很大
4、預(yù)定動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（PTS）與預(yù)定動(dòng)作測(cè)時(shí)法(MTO)
5、如何衡量生產(chǎn)線(xiàn)的平衡度與生產(chǎn)效率
6、點(diǎn)效率與整體效率
7、運(yùn)用ECRS改善手法提升制程平衡率
■東莞某玩具企業(yè)通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)運(yùn)用令生產(chǎn)效率提升30%，平衡度由60%提升到92%。
三）快速換模、換線(xiàn)，與生產(chǎn)線(xiàn)、設(shè)備效率評(píng)價(jià)
1、多種少量下SMED的產(chǎn)生
2、快速換線(xiàn)、換模的四個(gè)原則
3、快速換線(xiàn)、換模的實(shí)施步驟、工具與方法
4、換線(xiàn)、換模活動(dòng)過(guò)程中的典型浪費(fèi)分析
■某塑膠制品企業(yè)只用了三個(gè)月時(shí)間將換模時(shí)間從2小時(shí)降到20分鐘
■某電子制品企業(yè)導(dǎo)入快速換線(xiàn)機(jī)制半年時(shí)間將產(chǎn)品轉(zhuǎn)型換線(xiàn)時(shí)間縮至3分鐘
■某企業(yè)換模、換線(xiàn)作業(yè)記錄表全程展示
5、如何運(yùn)用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
6、生產(chǎn)線(xiàn)作業(yè)效率、運(yùn)轉(zhuǎn)效率與綜合效率
■某電飯煲企業(yè)22條生產(chǎn)線(xiàn)綜合效率展示分析
7、設(shè)備綜合效率（OEE）計(jì)算方法
8、生產(chǎn)停線(xiàn)異常分析與改善
9、工裝夾具、半自動(dòng)、全自動(dòng)在效率改善中的運(yùn)用
四）、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則在精益生產(chǎn)中之應(yīng)用
1、現(xiàn)場(chǎng)研究表明50%的動(dòng)作是無(wú)效的
2、準(zhǔn)確識(shí)別那些動(dòng)作是無(wú)效的
■順德某電器