生產(chǎn)現(xiàn)場改善與安全生產(chǎn)管理實戰(zhàn)培訓其它上課時間：

對此感興趣的所有對象

【課程背景】
當前生產(chǎn)制造型企業(yè)面臨前所未有的生存挑戰(zhàn)！原材料上漲，用工成本逐年遞增，企業(yè)經(jīng)營微利化。多品種小批量;但客戶對產(chǎn)品的質(zhì)量、交期要求越來越高，當前環(huán)境下每個企業(yè)都期望降低工廠成本,以適應當今激烈競爭的微利時代。富士康郭臺銘：“賺一塊錢”看客戶的臉色，“省一毛錢”看自己的角色�，F(xiàn)場管理的水平高低直接決定了企業(yè)的競爭力，降低成本、提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一；作為生產(chǎn)部的相關人員只有掌握并運用先進的車間現(xiàn)場管理技術(shù)，才能持續(xù)降低生產(chǎn)成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，確保安全生產(chǎn)，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。安全工作的好壞,直接影響著企業(yè)的安全生產(chǎn)和經(jīng)濟效益,而班組安全建設的成效大小,取決于班組長對安全生產(chǎn)的認識程度及所具備的安全技術(shù)知識水平和實際的組織協(xié)調(diào)能力。為此必須重視和加強對班組長的安全教育工作。真正讓員工血液中融入從“要我安全”到“我要安全”的徹底轉(zhuǎn)變。
【課程收獲】
?了解生產(chǎn)現(xiàn)場管理改善及其減少隱性和顯性浪費的重要性
?打破無改善空間的固化思維，全新接受世界及公司的改善觀念；
?現(xiàn)場改善不再是口號，而是實際的行動和看得見的改善效果；
?學習現(xiàn)場問題改善的手法及其對現(xiàn)場問題解決的系統(tǒng)思維
?學習從車間現(xiàn)場識別浪費以及如何通過消除浪費降低成本
?掌握安全自主管理與安全改善實施方法,提高全員安全管理的積極性與創(chuàng)造性；
?學習從零事故現(xiàn)場管理工具的KYT的應用與推行
?掌握案例學習與行動學習的流程，提升企業(yè)安全文化氛圍
【課程特色】案例式討論、互動式參與、體驗式啟發(fā)、情景式模擬

課程大綱

模塊一：現(xiàn)場管理干部心態(tài)認知與管理新思維
1、當今工廠管理面臨的問題與壓力
2、現(xiàn)場改善是降低成本的關鍵
3、現(xiàn)場管理的地位、職責與使命
4、現(xiàn)場主管對自己角色、職責的準確把握
5、現(xiàn)場主管面對工作應有的八大意識
6、日常管理容易陷入的八大誤區(qū)
7、領導和員工對現(xiàn)場管理干部的期望
8、如何用改善無止境的眼光看現(xiàn)場
體驗互動：打破你的固化思維
互動：現(xiàn)場你看到的是什么？
案例分析：某電子企業(yè)生產(chǎn)部主管感悟
模塊二、生產(chǎn)車間現(xiàn)場6S管理
1、正確認識6S管理
2、6S實施心態(tài)調(diào)整
3、6S督導員日常管理與內(nèi)部培訓指導
4、全面實現(xiàn)現(xiàn)場目視化管理
5、目視化工具：看板管理
6、6S活動持續(xù)與改善提案的發(fā)掘?qū)嵤?br>7、6S標準化體系建立與完善
8、優(yōu)秀客戶現(xiàn)場6S分享
9、6S管理紅牌作戰(zhàn)
10、6S管理定點攝影
思考題：我們車間的6S管理之痛點
案例分享：這樣的生產(chǎn)線存在的隱性浪費知多少？
模塊三：現(xiàn)場管理之問題分析與系統(tǒng)解決
1、面對生產(chǎn)現(xiàn)場你看到了什么？
2、生產(chǎn)現(xiàn)場的哈哈鏡
3、現(xiàn)場診斷的內(nèi)容和重點
4、發(fā)現(xiàn)問題與解決問題的金鑰匙－“冰山理論”
5、現(xiàn)場主管解決問題的8D方法
6、生產(chǎn)中存在大量問題卻視而不見，解而不除？
7、如何從人、機、物、環(huán)中找出問題、消除浪費
8、如何與相關部門及時、有效，協(xié)作解決問題
9、如何在車間和企業(yè)提倡和推廣“問題改善與提案建議制度”
互動環(huán)節(jié)：企業(yè)產(chǎn)線視頻分析

模塊四、員工質(zhì)量意識提升與工作教導
1、什么是質(zhì)量意識
2、質(zhì)量意識提升的方法原則
3、質(zhì)量管理需要做到五不放過原則
4、質(zhì)量預防的六大方法
5、員工的四種意識和三種檢驗
6、何謂工作教導
7、工作教導人員的條件
8、如何掌握教導技能
9、督導人員勝任的五個條件
10、工作教導的四階段法
互動演練：如何讓新員工快速上崗
案例：組合T型產(chǎn)品
模塊五：IE7大手法與現(xiàn)場改善
1、IE工業(yè)工程定義
2、IE7大手法在現(xiàn)場中的應用
3、精益現(xiàn)場改善方法原則與新思維
4、流程經(jīng)濟原則與動作經(jīng)濟原則
5、標準時間（ST）的制定（PTS）法
6、時間研究注意事項
7、Linebalancing：平衡生產(chǎn)線
8、程序分析四大原則ECRS
9、標準流程分析(SOP)
10、IE改善理念與改善步驟
視頻分享：改善前后對比
模塊六：生產(chǎn)車間現(xiàn)場精益化管理
1、當頭棒！
2、企業(yè)微利時代和制造業(yè)面臨的問題
3、精益管理的起源和發(fā)展
4、精益生產(chǎn)管理之心技體
5、精益生產(chǎn)的追求和目的
6、精益現(xiàn)場建設六步法
7、企業(yè)推行精益管理核心“1264”
8、精益管理的三現(xiàn)原則
9、精益車間的5個條件
10、識別并改善8大浪費
11、精益改善十大錦囊
互動：我們車間有哪些浪費
視頻分享：這樣的生產(chǎn)線存在的隱性浪費知多少？
模塊七：TPM全員設備保全與目視化管理
1、何為TPM
2、設備管理的四全五步管理法
3、TPM設備維護的七個階段
4、目視管理與執(zhí)行力提升
5、TPM的“四全”核心與現(xiàn)場“五步”管理法
6、TPM本質(zhì)：3大管理思想
7、通過活動改善三種體質(zhì)
8、設備點檢制的六大要求
9、設備點檢制的“八定”原則
10、精益車間的目視化管理看板管理原則
11、建立可實現(xiàn)精益生產(chǎn)的現(xiàn)場設備管理體系

模塊八：車間安全生產(chǎn)管理--安全大于一切
1、什么是安全
2、海因西里法則
3、影響安全管理的幾個因素
4、KYT（危險預知訓練）
5、安全管理的3E和3M原則
6、安全管理三不三違原則
7、安全管理教育培訓
8、安全目視化管理
9、安全自主管理
10、安全改善
11、案例行動學習
12、杜邦公司的十大安全理念
13、如何做好安全檢查
視頻分享：安全生產(chǎn)十大禁令
視頻：安全來自習慣
視頻：金牌班組安全管理

課程主講

萇群旗
20年實戰(zhàn)工作經(jīng)驗
8年培訓授課實戰(zhàn)經(jīng)驗
3年創(chuàng)業(yè)經(jīng)歷
年授課量超過100天
【背景介紹】
?某港資（橡膠）品質(zhì)主管
?某臺灣集團（電子塑膠）品質(zhì)兼生產(chǎn)經(jīng)理
?某日資集團（汽車零配件）生產(chǎn)總監(jiān)
?PTT國際注冊職業(yè)培訓講師
?美國管理協(xié)會（AMA）授權(quán)專業(yè)培訓師
?日本企業(yè)現(xiàn)場管理TWI專注導師
?中國管理科學研究院高級企業(yè)培訓師
?多家培訓公司中基層管理、班組現(xiàn)場管理、職場心態(tài)素養(yǎng)首席講師
【服務部門客戶】
YKK集團、新飛冰箱、亞倫集團、偉嘉集團、新坦利精密機械、比克電池、中華商務印刷、中諾電子、新南力電業(yè)、高匯線路板、大興電路板、吉利汽車、博敏電子、康邦電子、嘉華電器、寶德玩具、東莞偉易達、恒興飼料、維也納連鎖酒店、步步高電子、旺繁橡膠、美泰塑膠電子、僑云電子、天派電子、思銘文化傳播網(wǎng)、艾美特電器、天霸裝飾建材、山西某煤礦、四川成都某紙品廠、三星燈飾、第一精工、萊悅電業(yè)、、、、、
經(jīng)驗：曾多次赴日本并接受日本TPS（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)）專家的直接指導。為多家企業(yè)進行現(xiàn)場管理、現(xiàn)場班組長獲得階段性的重大成果。全國巡回反聘授課，近600多場公開課和內(nèi)訓課程授課經(jīng)驗。
【授課風格】
萇老師善于解答學員疑問，上課形式多樣，風趣幽默，深入淺出，具很強的互動性，深受客戶好評。他的培訓四大特色：
啟發(fā)式教學—打破固化思維，發(fā)揮自身優(yōu)勢，充分調(diào)動學員的積極性，強化學員的創(chuàng)新性和主動性；
案例式教學—所有案例來自實際的經(jīng)驗與學員互動講解，碰撞思想，得出思維轉(zhuǎn)變的結(jié)果；
互動式參與—快樂學習，打破填鴨灌輸。融知識于學員體驗中，行為再復制及知識應用于工作中；
情境式教學—激情感染，角色互換、情境模擬、使學員對所學課題有更多感悟。
【專注課程】
《卓越班組長管理技能特訓營》、《現(xiàn)場管理干部綜合管理能力提升》、《職場心態(tài)與職業(yè)化素養(yǎng)提升》、《時間管理與工作效能提升》、《新生代員工管理與引導智慧》、《跨部門溝通與協(xié)作》、《打造基層團隊執(zhí)行力特訓營》、《車間現(xiàn)場改善和新一代員工管理》、《制造業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場八大浪費消除》、《員工忠誠度與團隊凝聚力》、《一線管理干部班組長如何有效育留員工實戰(zhàn)培訓》、《TWI一線管理干部督導能力提升特訓營》等。