現(xiàn)場質(zhì)量五大工具研修班其它上課時間：

RD工程師/生產(chǎn)工程師/品質(zhì)改善工程師/生產(chǎn)單位主管/品質(zhì)主管經(jīng)理/生產(chǎn)廠長、主管、工程QA\QC部門主管﹑IE﹑PE﹑QE等工程師﹑現(xiàn)場管理及設計研發(fā)技術人員。

【課程全國獨家，中小班制，享受專屬的學習體驗，計劃的開課時間】　　　　　　　　　　　　　　　　
2015年11月27-28日廣州
【學習費用】 3400元（包括授課費、講義、課間茶點、午餐等）。
【培訓方式】 理論講解、案例分析、現(xiàn)場互動、管理游戲、現(xiàn)場輔導
【課程背景】
　　五大工具是指「質(zhì)量方面審查供應商的五種工具方法」，近年來被一般誤解為「質(zhì)量改善方面的五大工具」。當然，五大工具必然能改善質(zhì)量。但是由于五大工具是品質(zhì)改善強化與優(yōu)化的「核心方法技巧群」，所以必須落實學習。
　　本課程可將五大工具的觀念/技術/范例/制作/步驟/問題/應用等七大方面講授的十分清楚明白，學員并被要求對每一工具可以在現(xiàn)場或課中/課后做分組式演練操作。習修演練后，學員不僅能更深化的吸收知識，并且能返回崗位上將所習修的技術100%完全應用出來落實真正的「質(zhì)量改善工作」，一方面可使「客戶滿意」，另一方面則可做好內(nèi)部質(zhì)量的「計劃面」與「執(zhí)行面」強化提升，最終做到品質(zhì)管控（QC）與品質(zhì)保證。當企業(yè)建立了良好的「質(zhì)量系統(tǒng)」時，它自然能發(fā)揮長遠的正向效果，使企業(yè)永續(xù)經(jīng)營，持續(xù)獲利。
【定制服務】
1、培訓前，請各位學員將遇到的各種質(zhì)量性技術難題反饋給我們；
2、企業(yè)若需要系統(tǒng)解決現(xiàn)場質(zhì)量問題，我們可接受內(nèi)訓或咨詢服務，服務流程包括：現(xiàn)場診斷+課題方案+指導改善+專家授課+案例分析+后期跟進與交流等。
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課程大綱：

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第一部分　初步認識五大工具
1. 第一類：APQP（先期產(chǎn)品質(zhì)量計劃）與PPAP（生產(chǎn)產(chǎn)品審批程序）
2. 第二類：FMEA（失效模式效應分析）與SPC（統(tǒng)計制程管制）以及MSA（量測系統(tǒng)分析，又稱GRR量測再現(xiàn)性與再生性）。
　　 第二部分　五大工具的功能
1. 客戶審批的第一要求——「生產(chǎn)產(chǎn)品前」的「質(zhì)量計劃」（AP+QP）（AP=Advance Product）
2. 品質(zhì)（質(zhì)量）計劃并不是一本計劃書或計劃報告，而是一個過程，其中有5-6計劃步驟（因此APQP的P是Planning而不是Plan）
3. 客戶要看到APQP的最終「管制計劃報告」，它即是C.P(=Control Plan管制計劃書),有了CP才可能對質(zhì)量做「管控」
4. 質(zhì)量有問題時則一定要做「設計上」與「制程上」的檢討改善表(即D-FMEA與P-FMEA)
5. 并在FMEA中要做客觀的RPN(風險指標)的量化量測,證明真正做好了改善
6. 改善完成的產(chǎn)品,再進入SPC(統(tǒng)計)制程中的取樣,并計算出CA/CP/CPK值(與PPK值)等指標來證明已達到客戶要求的標準
7. 在SPC取樣運算中的數(shù)據(jù)Data一定要透過MSA,來測試其數(shù)據(jù)收集時的人為因素與誤差儀器設備因素并未超過標準
8. 最后,再由PPQP的審批程序來確認生產(chǎn)的產(chǎn)品(PP=Production Part)可以通過(AP=Approval Procedure)
　　第三部分　APQP（先期產(chǎn)品質(zhì)量計劃）
1.APQP在QS9000中的基本條件及功能
2.產(chǎn)品質(zhì)量計劃表的必要性及內(nèi)容重點
3.產(chǎn)品質(zhì)量計劃表的優(yōu)點
4.PDCA質(zhì)量計劃模式的三階段與DMAIC的結合
5.APQP中管制計劃CP的具體做法
6.美國三大汽車廠克萊斯勒/福特/通用汽車的共同檔型式
7.APQP的五階段
8.APQP計劃小組的職責
9.APQP中的制品/流程設計開發(fā)流程圖
10.APQP中應有的分析輔助技巧
第四部分PPAP（生產(chǎn)產(chǎn)品審批程序）
1.產(chǎn)品零件生產(chǎn)重視的六大六度
2.生產(chǎn)推展前的產(chǎn)品自我檢示查核過程
3.產(chǎn)品零件規(guī)格訂定的三種方式
4.產(chǎn)品可能預期性失效故障的檢討模式
5.產(chǎn)品零件檢核要項的確認
6.審查流程步驟的建立與彈性化操作方式
7.審批中發(fā)生矛盾時的處理手法
8.標準式PPAP流程圖
9.活用PPAP的另類技術
10.范例介紹
第五部分　FMEA（失效模式效應分析）
1.FMEA的圖表及各項中的功能
2.FMEA與FTA故障樹分析的相互關系
3.做FMEA時應有的團隊組成
4.FMEA執(zhí)行時的基本分析技術與FMEA量化時的公式
5.嚴重性(S)/發(fā)生率(O)/偵測性(D)的評量技巧
6.D-FMEA與P-FMEA的不同及流程表的步驟、案例分析
7.找出失效模式的加權比重百分比技巧
8.FTA的功能及機率計算方式
9.落實FMEA的起步及方法七步驟
10.范例演練-強化實做及FTA范例分析
第六部分　SPC（統(tǒng)計制程管制）
1.SPC和SQC的不同 — 案例分析
2.以-R管制圖做SPC的簡易說明及查表技巧-演練
3.認識品管三標準與三個指標CA/CP/CPK值的定義與計算方式——案例分析
4.認識「正態(tài)分布」的基本觀念與「正態(tài)分布表」的查表技術--案例說明
5.由前4個管制圖認識「大寫表與小寫表」
6.由不良率P管制圖認識SPC原理
7.導入SPC第三公式σ=/d2=//c4
8.SPC中數(shù)據(jù)刪除的技巧與R管制圖
9.改善手法的4M+E模式
10.如何建立SPC體系
　　 第七部分　MSA（量測系統(tǒng)分析）
1.為什么要做MSA
2.數(shù)據(jù)誤差的二種情況=人為+設備/計算
TV=AV+EV
3.建立簡易GRR的查表系數(shù)
4.人為變異AV的設計方式與計算修正值
5.MSA啟動表的設計與使用
6.計算過程中應有的數(shù)據(jù)刪除技術
7.GRR的二種改善方向
8.以GRR范例表導入數(shù)據(jù)收集的
9.學習變異數(shù)分析ANOVA的基本原理
10.MSA與SPC與品質(zhì)提升的關連性

　　 第八部分　使用五大工具如何達到六希格瑪質(zhì)量水準
【講師簡介】　 賀老師　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
臺籍生產(chǎn)與質(zhì)量管理實戰(zhàn)專家
清大核工、臺大心理學士
美國堪薩斯大學碩士/博士（1974）
夏威夷大學超博士研究
賀老師, 具有10余年教授經(jīng)歷。
　　自1974—1985年間，在臺灣學術界曾任政大副教授、文大勞工研究所所長及系主任、夏威夷大學客座研究、成大工業(yè)管理研究所教授、成大交通管理研究所所長、交通大學客座講座、英國萊斯特大學MBA班客座教授。主要講授應用統(tǒng)計與變異數(shù)分析，并著重于品管統(tǒng)計。
　　具有10余年臺灣企業(yè)管理經(jīng)歷。
　　自1986-1997年間，擔任企業(yè)中高階領導干部，曾任臺灣大型運動器材生產(chǎn)廠廠長、宏鷹國際企業(yè)(投資)企劃部經(jīng)理、中華臺亞(汽車)總務經(jīng)理，光寶集團采購經(jīng)理、旭麗電子管理處處長，中華民國連鎖店協(xié)會教育訓練委員。在跨國公司任職期間培訓與輔導過許多中小型公司，通過降低企業(yè)成本、優(yōu)化供應鏈管理的方式提升其內(nèi)部產(chǎn)銷流通.為多家著名跨國公司、外資企業(yè)及國內(nèi)大型集團公司提供采購、生產(chǎn)質(zhì)量與供應商開發(fā)管理訓練等課程培訓和管理咨詢。
　　具有10余年企業(yè)培訓與輔導經(jīng)歷。
　　于1998年應邀赴大陸授課，以6 Sigma相關課程為主，并輔導多家企業(yè)進行現(xiàn)場改善。其中以落實FMEA/SPC/DOE等技術課程最為熟悉，并不斷推介新DOE技術——Yates表做多因子變量分析并解決現(xiàn)場質(zhì)量改善的實際問題，并輔導多家臺商公司，完成QIE質(zhì)量改善，使國際客戶皆十分滿意并通過審查。
【主講課程】：
品質(zhì)管理方面:
《TQM全面質(zhì)量管理與持續(xù)改善》
《質(zhì)量五大工具》（APQP、FMEA、SPC、MSA、PPAP）
《DOE實驗設計與T.M田口方法》
《SPC統(tǒng)計制程管制》
《FMEA失效模式效應分析》 《6 Sigma六希格瑪管理》
《VA/VE價值分析/價值工程》
《RARE可靠度分析與可靠度工程》
《QFD品質(zhì)功能展開》
《品管統(tǒng)計技術》
生產(chǎn)管理方面:
《IE工業(yè)工程管理與IE七大手法》
《物料需求計劃與PMC生產(chǎn)物料管控》
《制造資源計劃與產(chǎn)銷調(diào)配》
《LP精益生產(chǎn)管理》
《采購與供應商管理》 《物料管理與庫存管理》
《運作管理與作業(yè)研究》
《生產(chǎn)管理計劃》