1、標桿企業(yè)學習，百聞不如一見
2、61秒鐘生產一輛汽車，感受高效節(jié)拍生產。
3、真正見識所謂的拉動式與同步化生產。
4、讓我們親眼目睹一條流水線上同時生產幾種不同款式的汽車，然而不會
出差錯。
5、真正見識和感受傳統生產與精益生產的區(qū)別在那里，精益生產的優(yōu)勢
在哪里？
6、全球領先的SPS的物流配送系統，如何做到信息流與物流同步？
7、世界頂尖的6S與目視化管理；
8、三位一體的品質管理體系，拉繩子解決生產現場問題，真正見識生產過程高品質的管理如何來實現。
■ 課中，大量案例展示分享(實用、實效)
■ 老師與學員全程互動
■ 帶著問題來，拿著方案回
■ 老師免費診斷，提供改善方案。同一企業(yè)六人以上參觀學習，老師將到企業(yè)提供半天免費診斷咨詢。
標桿與實戰(zhàn)型精益生產學習模式
日本汽車憑什么傲視行業(yè)與企業(yè)界，其精髓所在就是得益于“精益生產”模式的推行與實施，以豐田/本田為代表的汽車制造廠家從中獲得了巨大的成功與利益。“精益生產”是當今世界上最為先進的生產方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現象，從而以最少的投入產生最大的效益，提高企業(yè)效率、質量、降低成本的綜合競爭力。豐田、本田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高品質、高利潤的生產管理模式享譽全球，突破傳統生產管理理念，以最低成本原則來改善生產流程與系統，不僅在汽車業(yè)成為標桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
三、課程內容
引言（略講）
1、廠房、材料、人工、運營成本持續(xù)上漲，企業(yè)如何生存與發(fā)展
2、制造企業(yè)如何升級提效，保持競爭優(yōu)勢，突破困局脫穎而出
警示：微利時代,賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
第一部分、“精益生產”究竟“精在那里”
1.傳統生產模式與精益生產模式的區(qū)別與優(yōu)勢究竟在那里
2.來自日本汽車制造業(yè)的精益生產，適合我們這個行業(yè)的企業(yè)嗎
3.豐田、本田精益制造系統模式的精髓是什么
案例——精益制造系統剖析
4.精益制造模式在中國企業(yè)的應用與效果展示
■精益制造在中國不同行業(yè)的應用案例分享
第二部分、識別與挽回流失的利潤
1、 制造企業(yè)流失的利潤究竟有多少
■視頻展示觀看
2、如何重新規(guī)劃與優(yōu)化價值流：設計流、物質流、信息流
3、識別增值與非增值（CVA & NVA）
真效率與假效率，個體效率與整體效率
4、制造現場常見的十二種種浪費
5、看不見的各種隱性浪費
6、如何利用價值流圖、流程圖、管制工具、圖表來尋找浪費
■警示：10%的成本降低等于企業(yè)利潤增長一倍
■案例分享與研討分析：優(yōu)秀企業(yè)如何通過效率提升、減少浪費、提升企業(yè)竟爭力。
第三部分：精益樣版工廠現場參觀
參觀廣汽豐田或廣汽本田汽車有限公司 （其中選一家）
■看點:
◆平準化多品種汽車混流拉動式高柔性生產線；
◆全球領先的物流配送與供應鏈體系;
◆先進的SPS(單臺供件)物流模式；
◆IE工程高水準的運用
◆精心設計的生產流程
◆三位一體的高品質管理體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產→采購整個流程中的運用；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆以人為本的工作環(huán)境;
◆良好的教育與技能訓練;
第四部分：參觀后感想分享、交流與疑惑解答
◆豐田、本田的混流拉動式生產是如何實現的
◆企業(yè)如何做到信息流與物流同步與暢通
◆老師與學員交流分享，疑難問題釋疑破解
◆學以致用，結合企業(yè)實際，找出差距，提出改善方案。
◆結合實際，實戰(zhàn)演練.
第五部分、精益生產的兩大支柱（案例講解/互動交流）
一、準時化生產（JIT）
1、拉動式/同步化/連續(xù)流/柔性化生產
1）推動系統與拉動系統比較
2）拉動系統的本質與精髓
3）拉動式生產的原則、方法
4）看板（Kanban）拉動生產的本質與生產指令
5）看板系統設計與看板數量
6）多種少量同步柔性化生產計劃和物流控制
7）實施拉動與同步化生產的制約因素
2、工廠布局與流動單元設計
3、布局對效率和物流的影響
■電子、家電企業(yè)生產線布局實例展示與分析
■五金制品、機加工、塑膠制品企業(yè)生產線布局實例展示與分析
■印刷制品企業(yè)生產線布局實例展示與分析
■化工、食品生產企業(yè)生產線布局實例展示與分析
■服裝制造企業(yè)生產線布局實例展示與分析
4、功能性布局與流程式布局利弊分析
5、流水線設置、柔性生產與U型布局
6、如何對產品加工流程與工序操作進行改造與優(yōu)化
■上海某電聲公司喇叭生產線流程改造實例
■某電子企業(yè)單元U型流水線改造設計
■某五金沖壓企業(yè)如何對沖壓生產線實施流水線改造
■案例剖析釋疑：如何解決在實施拉動式同步化生產時存在的問題與障礙
7、 生產節(jié)拍時間
1）如何滿足銷售出貨計劃
2）如何均衡主生產計劃和排程
3）生產數量與種類的均衡
4）車間之間、工段之間、上下工序之間如何做到產線均衡
5）實施均衡化方法與步驟
■案例剖析釋疑：設備、布局、產線、多技能員工如何滿足均衡化和生產節(jié)拍的要求？
二、自 動 化 生 產
1、高人工費用時代，企業(yè)如何向半自動、全自動、智能化轉變
2、歐洲、美國、日本等國家發(fā)展之路帶給我們的啟示
3、中小企業(yè)如何根據自身條件選擇和采用低成本自動設施
4、如何衡量投入與產出之間的比例關系
5、5G物聯網條件下，人工智能在生產中的運用
6、智慧工廠、智慧生產、智慧物流未來在企業(yè)如何逐步布局
7、自動檢測、報警、停機
8、Poka-Yoke及其基本原則
1、四大環(huán)節(jié)對產品品質不良的影響
2、如何從源頭消除品質與事故隱患
3、制造過程中常見的失誤
4、POKA–YOKE 的4種模式
5、防錯技術與工具
9、TPM是精益生產之保證
1）TPM是精益生產之保證
2）設備效率評價指標
3）如何推行和實施TPM工作
4）提升設備利用率的方法
■大量案例、實例視頻展示與分享
第六部分、實施精益生產的手段與方法
一、標準時間設置與生產線平衡
1、標準工時對產能分析、計劃、效率、薪酬的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
■中山一家實施計件制的企業(yè)，員工為什么在工作分配和工資方面意見都很大
4、預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO)
5、如何衡量生產線的平衡度與生產效率
6、點效率與整體效率
7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
■某玩具企業(yè)通過標準工時與優(yōu)化平衡率使生產效率提升30%，平衡度由74%提升到93%。
二、標準化作業(yè)（規(guī)范化、標準化、系統化）
1、制造流程的規(guī)范化、標準化、系統化
2、作業(yè)標準化必須建立的七項機制
3、生產整備條件如何做到標準化（生產線、設備、工具、夾具、物料、人員）
4、報表、單據、信息傳遞與反饋如何規(guī)范化與標準化
■某家電上市企業(yè)生產運作規(guī)范化與標準化全程展示
三、快速換模、換線（轉產），與生產線、設備效率評價
1、多種少量下SMED的產生
2、快速換線、換模的四個原則
3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4、換線、換模過程中的典型浪費分析
■某塑膠制品企業(yè)只用了六個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘
■某電子制品企業(yè)導入快速轉產機制，半年時間將產品轉型換線時間縮至3分鐘
■某企業(yè)換模作業(yè)記錄全程展示
5、如何運用TOC破解生產制程瓶頸
6、生產線作業(yè)效率、運轉效率與綜合效率
■某電飯煲企業(yè)22條生產線綜合效率展示分析
7、設備綜合效率（OEE）計算方法
8、生產停線異常分析與改善
9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用
四、動作經濟原則在精益生產中之應用
1、現場研究表明50%的動作是無效的
2、準確識別那些動作是無效的
■順德某電器企業(yè)通過IE改善員工操作方法，效率提升30%
■案例分析：生產現場各種常見動作浪費展示與分析
3、ECRS在動作經濟中的應用。
■案例：機器、流水線、模具、夾具等防錯技術與方法展示與分析
第七部分 精益生產推行案例分享
1、案例分享
■通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。
■通過某家電企業(yè)精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。
■通過某大型手機制造企業(yè)精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。
■通過某港資印刷企業(yè)精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。
■通過某大型服裝企業(yè)精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。
■通過某食品企業(yè)精益生產推行成功案例，分享精益改善過程與成果。
2、企業(yè)推行精益生產面臨的問題與解決思路。
■疑難問題解答：
陳景華老師。
生產管理與企業(yè)管理資深實務專家，擁有二十多年在世界500強企業(yè)和管理咨詢行業(yè)高層管理經驗。
陳老師曾在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PEIE經理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經理等職務。
陳老師早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、本田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳寶馬等企業(yè)參觀學習和深造，回國后就在企業(yè)內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。
經過二十多年的實踐、探索與研究，在精益生產、現場管理和企業(yè)運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。
陳老師現擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與企業(yè)運營管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協會資深專家,國內三十多家知名管理咨詢公司特聘高級講師與項目咨詢專家、生產與品質管理資深顧問。
2002年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了1000多場講座，授課人數達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為近1000家企業(yè)提供過企業(yè)內訓和咨詢項目服務.陳老師實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。
其中知名企業(yè)有：美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富士康集團、富港電子、深圳中興康訊電子、TCL集團、華陽多媒體、晶源電子、名幸電子、東海橡塑、禮興塑膠、歐普照明、華裕燈飾、雷士照明、佛山照明、中山國際玩具、震德機械、世邦機械、明毅電子機械、一汽錫柴發(fā)動機、堅士制鎖、金達五金、臺灣聯眾不銹鋼、百斯盾服飾、361服飾、報喜鳥服裝、江蘇紅豆集團、紅蜻蜓皮鞋、意爾康皮鞋、時代皮具、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、敏興毛織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、湖北絲寶集團、金海馬家俱、吉盛韋邦、聯邦家具、迪沠家具、天王表業(yè)、格羅西表業(yè)、周大福、蒂森電梯、奧迪斯電梯、永洪印刷、虎彩印刷、新天倫印刷、華國光學、美能達柯尼卡、大洋電機、萬信集團、萬寶井汽車零部件、德賽集團、珠海光聯、廈華集團、西儀股份、中海油、西部礦業(yè)、統一企業(yè)、百事可樂、廣西東亞糠業(yè)、臺灣憶霖食品、廣西柳工、云天化、瑞星化工、魯西化工、深圳傳媒集團、中電電力、北電通訊、重慶電力、艾博電力設計院、中科院物理研究院等企業(yè)。
陳老師是近年來在生產管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實戰(zhàn)派專家,陳老師將歷時二十多年積累起來豐富的生產制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了：1、《精益生產實戰(zhàn)案例》、《IE七種工具全面運用》、《卓越現場改善與成本控制》、《生產計劃與物料控制》《全面質量管理推行案例》2、《中高層干部核心能力提升訓練》、《打造優(yōu)秀的一線主管》、《如何管理和引領新一代員工》《從技術走向管理的跨越》、3、《成功管理與情境領導》、《企業(yè)運營的八大癥結》、《策劃、溝通與執(zhí)行》等專著和光碟,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。
咨詢項目經驗陳老師在從事企業(yè)管理咨詢行業(yè)的十五年中,曾為家電和電子企業(yè)、汽車和零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、家具行業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等200多家企業(yè)提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認同。
企業(yè)總/副經理/廠長，生產、品質、工程、計劃、物流、綜合管 理等部門總監(jiān)/經理/主管、和有志提升管理的人仕。本課程非常適合企業(yè)老總帶領公司全體管理人員一起參觀與學習，是眾多企業(yè)首選的經典學習課程。