3招下降20%-故障備件成本管理其它上課時間：

• 2021/4/16至2021/4/17 蘇州

• 2021/5/20至2021/5/22 蘇州

課程背景：
目前存在招人困難用工成本不斷增加等問題，老板就想通過自動化來個改變這一現(xiàn)在，不過現(xiàn)實很殘酷：導(dǎo)入的自動化設(shè)備后沒有達(dá)到預(yù)想的效果，故障率高，設(shè)備維護(hù)成本大大增加等問題，其中主要體現(xiàn)在：
1.企業(yè)的競爭壓力越來越大，然而在每月購買的維修備件金額越來越多，結(jié)果我們的在庫庫存金額在增加，需要的維修備件經(jīng)常缺少
2.企業(yè)控制成本，有部分設(shè)備單臺進(jìn)口的，它的備件不知道如何來備在困惑著大家
3.備件的問題是造成設(shè)備長時間故障停機(jī)的主要原因
課程特色：
小強(qiáng)老師從拎扳手起家，過程不乏接地氣闡述與務(wù)實性工具應(yīng)用講解，一直在日企與日本效率專家的設(shè)備管理經(jīng)驗一一道來；覆傳統(tǒng)TPM課程不敢輕言專業(yè)維修人員管理事，同時規(guī)避設(shè)備管理過于陳舊之特征；破除傳統(tǒng)的教條式推進(jìn)思路，新時期模塊化、組合拳式的推進(jìn)策略，真正實現(xiàn)缺什么補(bǔ)什么，給出了完整而落地、行之有效的推進(jìn)策略；既考慮企業(yè)保命現(xiàn)實，又兼顧企業(yè)當(dāng)前落地，并關(guān)注未來趨勢需求。整個課程理清節(jié)點、聚焦熱點、把握難點、解決痛點、尋求最佳解決方案。
課程收益：
能識別出自己公司設(shè)備重要度（4階6維）
制作適合自己公司的設(shè)備備件出入庫流程
掌握備品的安全在庫設(shè)定
掌握關(guān)鍵設(shè)備的備件購買等級
再修理品的可視化管理
高風(fēng)險的備品的等級降低之術(shù)

課程大綱

一、設(shè)備管理基礎(chǔ)篇
1.設(shè)備管理發(fā)展史
事后維修預(yù)防維修全員維修的解釋
2.設(shè)備故障的生命曲線圖
3.設(shè)備管理統(tǒng)計常用4大指標(biāo)計算方法講解
OEEMTTRMTBF月度購買金額
4.備件的重要性
1)備件的困惑點
2)備件的目的
討論：小強(qiáng)與你一起把握自己公司備件的困惑點
二、備件管理5大技能
1.設(shè)備重要度分類
1)設(shè)備為什么要進(jìn)行重要度分類
2)把握學(xué)員公司設(shè)備分類的不足點
3)設(shè)備分類的5個維度3個等級
4)設(shè)備重要度如何運用（重點是備件方面）
5)豐田重要度標(biāo)準(zhǔn)解讀和案例介紹
演練：用自己公司的設(shè)備清單，重新對設(shè)備重要度在分類
2.備件采購優(yōu)先級
1)備件采購的困惑點
預(yù)算有限對于單臺重要設(shè)備的備件，不知道先買什么？
預(yù)算有限對于大金額的備件，不知道是否需要采購
備件采購都是依賴維修人員的經(jīng)驗，沒有數(shù)據(jù)支持
2)備件重要度識別的重要性
3)備件重要度的識別的6大維度3大注意點
4)備件重要度在采購中運用
5)豐田備件重要度標(biāo)準(zhǔn)解讀和案例介紹
演練：用自己公司的一臺關(guān)鍵設(shè)備的清單識別出重要度，重新對設(shè)備重要度識別
3.設(shè)備備件安全在庫數(shù)設(shè)定
1)安全在庫數(shù)的5大維度
2)安全庫存的設(shè)定分類
3)豐田的安全庫存設(shè)定案例介紹
演練：用自己公司的備件為例，進(jìn)行安全庫存模擬設(shè)定
4.再修理品管理
4)什么備品適合再修理
5)再修理品管理工具-可視化
6)豐田再修品的案例介紹
演練：用自己公司的再修理品為例，進(jìn)行可視化改善
5.關(guān)鍵備品的風(fēng)險管理
1)為什么要對關(guān)鍵備品的風(fēng)險管理
2)關(guān)鍵備件的風(fēng)險管理的2大方法
3)風(fēng)險管理案件介紹
討論：用自己公司的關(guān)鍵備件為例，進(jìn)行風(fēng)險化討論
三、設(shè)備備件管理標(biāo)準(zhǔn)
1)出入庫的流程設(shè)定
2)盤點頻度設(shè)定基準(zhǔn)
3)安全庫存設(shè)定基準(zhǔn)
4)再修理品的管理流程
5)豐田的備件管理標(biāo)準(zhǔn)介紹
討論：在自己公司的標(biāo)準(zhǔn)基礎(chǔ)上，更新標(biāo)準(zhǔn)

課程主講

唐老師
職業(yè)背景：
唐小強(qiáng)老師擁有16年設(shè)備管理經(jīng)驗其中有13年現(xiàn)場一線的維修經(jīng)驗。曾在蘇州某日企線束廠任保全(維修)組經(jīng)理，工作達(dá)10年，團(tuán)隊在30-40人之間，從現(xiàn)在的經(jīng)驗來評價：在點檢方式和維修方法中，50%的工作是無效或者可以改進(jìn)；曾在常熟某日企剎車片廠任設(shè)備課經(jīng)理，因設(shè)備自動化程度高，在預(yù)防點檢方法和維修技能提升，總結(jié)出一套自己的維修方法；現(xiàn)任豐田系（中國）生產(chǎn)調(diào)查室，負(fù)責(zé)中國區(qū)的TPM推行。
工作重點：通過維修工具和標(biāo)準(zhǔn)化的推行由維修和制造共同來降低故障率
主要對象：維修團(tuán)隊（350人）的計劃保全和制造的48個自主TPM小組（2018年底）
主要活動：維修人員的經(jīng)驗萃取，制作中國區(qū)的培訓(xùn)體系（推行中）
利用診斷表找出各公司弱點完善，好的事例展開，完善中國區(qū)的維修體系
運用落地（實戰(zhàn)+促動技術(shù)）培訓(xùn)，制造人員能開展自主TPM活動
相同工程的各公司在一起對故障和生產(chǎn)效率進(jìn)行交流，實現(xiàn)信息共享
實現(xiàn)故障率每年下降50%目標(biāo)，實際17年下降36%，18年與17年相比下降28%。