精益生產實戰(zhàn)管理——全面提升效率、保證品質、降低成本其它上課時間：

生產型企業(yè)的總經理、廠長、生產管理部經理、制造部經理、成本管理部經理、工程管理經理、事業(yè)管理部經理等相關人士

課程背景
   經過30多年改革，中國已經成為世界的經濟大國、制造大國和消費大國。但，隨著全球性經濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場需求萎縮、發(fā)達國家高端制造企業(yè)向本土回流，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)�？v觀歐洲、美國、日本等曾經的世界制造中心的發(fā)展史，可以預見在未來的數(shù)年之內，我國的生產制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來。所有的企業(yè)家都意識到：把企業(yè)做專、做精、做強，高效優(yōu)質，快速替代是生存的唯一選擇！
很多企業(yè)做了很多的努力，引進各種咨詢項目和先進管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風、盲目抄襲、病急亂投醫(yī)，花了不少錢，浪費了不少時間，錯過了不少機會�！八�人的良藥，有可能就是你的毒藥”，只有把脈問診，結合企業(yè)實況，才能開出適合自身企業(yè)發(fā)展的“妙方良藥”。


課程收益
   課程是王國超講師在日本學習后，回到國內結合中國文化背景，經過19年的現(xiàn)場實戰(zhàn)經驗和日本管理大師岡田、長召和小川等多位老師的現(xiàn)場指導，全面而系統(tǒng)地將理論與實戰(zhàn)結合起來，針對中國企業(yè)的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰(zhàn)的經驗融為一體，讓學員輕松愉快地掌握制造成本管理的核心知識和系統(tǒng)控制管理技術的技巧。讓越來越多的企業(yè)從LP精益生產管理中獲益，同時也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點：
   A 完整、科學、適用的系統(tǒng)管理理念，讓學員了解現(xiàn)代先進的LP精益生產管理理念與運作模式
   B 掌握精益生產五大系統(tǒng)的同步管理模式
   C 課程設計具有專業(yè)性和針對性。重點突破從體到面、面到線、線到點的設計與控制管理
   D 課堂設組互動學習，提問，辯論等多種交流溝通方式，讓學員在刺激中掌握難記的知識點，在掌聲和歡呼聲中愉快的結束全部課程
 
核心價值
讓企業(yè)全面深入了解“精益生產管理理念”現(xiàn)場管理模式，全面提升中國企業(yè)綜合管理水平，幫助企業(yè)在短期內實現(xiàn)生產高效化，品質安定化，成本遞減法的同步管理系統(tǒng)。
課程大綱
第一章 精益生產現(xiàn)場人力資源職業(yè)生涯戰(zhàn)略規(guī)劃---“人才=人財”
1. 人員職業(yè)規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
2. 設定人員3級們教育管理
3. HR部門的1級教育
4. 使用部門的2級教育
5. 工作崗位的3級教育
6. 確保品質的定期教育
7. 熟練度提升的定期教育
8. 專業(yè)技能提升的定期教育
9. 崗位人員多能工育成儲備模式管理
10. 異常聯(lián)絡途徑與聯(lián)絡組織的教育
11. 人員教育系統(tǒng)成果的運用管理
12. 提高團隊生產力系統(tǒng)的管理
13. 案例：某國際知名教育機構的教育方式分享
第二章 現(xiàn)場生產計劃與控制管理
1. 現(xiàn)場生產不順的問題解析
2. PMC部門中長期計劃的設計與控制管理
3. PMC部門年度計劃的設計與控制管理
4. 生產計劃確定會議
5. 產能負荷分析管理
1） 稼動率的計劃與控制管理
2） 工程良品率的計劃與控制管理
3） 綜合良品率的計劃與控制管理
4） 人均綜合產出計劃與控制管理
5） 生產L/T計劃與控制管理
6） 生產計劃達成率的計劃與控制管理
7） 納期遵守率的計劃與控制管理
8） 棚卸回轉率的計劃與控制管理
6. PMC部門N+2月度計劃與控制管理
7. PMC部門N+2周度計劃與控制管理
8. PMC部門日別計劃與控制管理
9. PMC部門品名別計劃與控制管理
10. 制造部門產線別計劃與控制管理
11. 制造部門多品種小批量的排程管理
12. 生產現(xiàn)場如何優(yōu)先排序管理
13. 生產現(xiàn)場如何對應插單增產管理
14. 生產計劃日別達成狀況目視化KANBAN管理
15. 日別出貨計劃與實績的推移管理
16. 案例：CANON（佳能）相機現(xiàn)代化工廠精益生產管理案例分享
第三章 現(xiàn)場精益生產成本如何設計與控制管理
1. 構筑制造成本計劃與控制管理的戰(zhàn)略規(guī)劃
2. 為何設置工程管理（MUC微管中心）
3. 工程管理的期待、對象、技能、目的
4. 工程計劃及能力附加計算
5. 設計企業(yè)管理哲學
6. 職業(yè)經理人如何控制成本
7. 如何用放大鏡觀察企業(yè)實力
8. 工廠收益計劃與實績控制管理
9. 工廠制造成本構成管理
10. 工廠制造成本計劃與實績控制管理
11. 庫存計劃與實績的控制管理
12. 怎樣找出企業(yè)的盈虧平衡點
13. 如何計算企業(yè)盈虧平衡點
14. 如何增加企業(yè)利益的方法
15. 案例：某集團管理案例分享
第四章 全面推行10S現(xiàn)場管理，杜絕浪費，提高效率，保證品質，降低成本
1. 排除浪費從小事做起，身邊做起，從自我做起，從機制做起
2. 整理--- 區(qū)分要和不要的
3. 清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識別異常
4. 整頓--- 三定+縱橫標準化管理,提高效率
5. 清潔--- 保持和監(jiān)控過程管理
6. 素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習慣
7. 安全--- 安全才是企業(yè)長久生存之道
8. 節(jié)約--- 建立在現(xiàn)有的基礎上逐步減少的意識
9. 服務--- 服務至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念
10. 堅持--- 持有“三心”才可維持長久管理
11. 效率--- 精簡業(yè)務，提高效率，降低成本
12. 提高會議效率，排除浪費，降低成本
13. 產品IN/OUT標準化管理，提高效率，降低成本
14. 案例：某世界標桿電子廠案例分享
第五章 TQM全面品質管理，保證品質，減少浪費，降低成本
1. 培養(yǎng)生活品質成本和行動意識教育節(jié)約成本
2. 以Cell形式生產，杜絕“4不”不良流出的管理
3. 如何建立CFT跨部門快速響應機制管理
4. 如何運用9D工具改善品質問題
5. 定期實施CORSS工程監(jiān)查防止不良反復發(fā)生。
6. 6M1E分析檢查結果，運用9D持續(xù)改善管理
7. 五原則SHEET分析法解決流出源和發(fā)生源問題
8. 品質改善課題常態(tài)化管理
9. 案例：某標桿電子廠案例分析
第六章 TPM全員設備管理，提高效率，減少浪費，降低成本
1、日常保全
2、維護保全
案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）
案例2：TPM + MSS + SAP + IT技術的看板管理（韓國工廠）
第七章 IE工業(yè)工程---從工程內部和作業(yè)方法上排除浪費，降低成本
1. 從工程內部改善為著眼點改善加工、檢查、搬運、停滯的浪費
案例：某食品機械廠L/T 改善案例
2. 從作業(yè)方法改善為著眼點，提高作業(yè)者的效率意識
案例:某微電子廠案例解析 / 豐田汽車道場案例 / 波音公司道場案例
3. 如何剔除現(xiàn)場不產生價值的65個代表性動作
第八章 全面提高生產效率低成本的改善秘訣---精益價值流分析改善
（一） 從事務流優(yōu)化著手，快速提高生產力
（二） 從化產品流優(yōu)化著手，快速提高生產力
1. 從現(xiàn)場結構識別浪費，優(yōu)化布局
1.1 未來企業(yè)產品價值流和效率改善方向在哪里
1.2 LP產線如何配置
1.3 什么是負荷產能 如何計算
1.4 TAKT節(jié)拍時間如何計算
1.5 如何快速對多品種小批量進行排程設計
1.6 怎樣分析工序浪費時間
1.7 如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產力
1.8 如何分析產品流的時間節(jié)點
1.9 工程內部流程時間如何改善
1.10案例：LP生產線布局產改善案例
1) 某電子廠“平鋪 U”+“上下U” 型配置改善案例
2) 某電子廠的離島式布局如何改成流水線布局案例分享
第九章 工業(yè)4.0管理智慧生產到智慧工廠，短流程好品質高效率的管理模式
1．GT（Group Technology—GT）群組技術運用管理
2．建立環(huán)境與虛擬制造
3．CPS綜合運用（智慧生產到智慧工廠）
4．聯(lián)想集團供應鏈系統(tǒng)信息系統(tǒng)化管理案例分析
5．TOYOTA(豐田)制造PMC多品種小批量生產計劃與物料的控制管理案例分析
6．美英合資企業(yè)的物料入出庫IMS IT智能管理系統(tǒng) & SMT防錯防呆IT系統(tǒng)案例分析