課程收獲

企業(yè)收益：

1、為企業(yè)導(dǎo)入一套高效的生產(chǎn)統(tǒng)籌體系，建立科學(xué)合理的物料計劃管理機制；

2、建立緊急訂單處理機制，提高企業(yè)應(yīng)對緊急情況的能力；

3、為企業(yè)培養(yǎng)專業(yè)的生產(chǎn)計劃管理人才，把控生產(chǎn)進(jìn)度，降低庫存成本。

崗位收益：

1、學(xué)會運用構(gòu)建PMC系統(tǒng)的三大工具庫；

2、掌握產(chǎn)能負(fù)荷分析與彈性計劃制定的方法；

3、學(xué)會運用生產(chǎn)進(jìn)度控制的7個步驟與緊急訂單應(yīng)對的10個有效方法；

4、運用“3N”與“5R”管理模式做好物料統(tǒng)籌計劃與進(jìn)度計劃；

5、掌握物料庫存計劃的制定與SCM成本縮減的方法。

課程特色

1、課程中將傳授生產(chǎn)計劃的實用工具，讓學(xué)員深入掌握各種工具的使用方法，迅速將所學(xué)的內(nèi)容轉(zhuǎn)化成實際操作，直接為生產(chǎn)帶來效益；

2、采用實戰(zhàn)演練與角色扮演的教學(xué)方法，模擬真實的生產(chǎn)情景， 通過身臨其境的體驗，讓學(xué)員對教學(xué)內(nèi)容有更深刻的認(rèn)知與掌握。

課程大綱

一、構(gòu)建系統(tǒng)模式（PMC-SCM）

1、   BPR-JIT-TCM-SCM-VSM五大系統(tǒng)模型分析

2、 PMC系統(tǒng)PC與MC職能定位管理

3、 SCM供產(chǎn)銷一體化3大周期管理

4、 PMC計劃運營10大瓶頸問題解讀與分析

工具庫

1、PMC組織架構(gòu)與作業(yè)流程圖

2、 SCM組織架構(gòu)與作業(yè)流程圖

3、供-產(chǎn)-銷-研一體化作業(yè)流程圖

二、產(chǎn)能負(fù)荷分析與彈性計劃制定

1、 PMC計劃權(quán)利塑造

2、   訂單優(yōu)排技能測試與評估

3、   訂單計劃8大時間管理

4、   彈性生產(chǎn)計劃控制的8個步驟

5、   產(chǎn)能負(fù)荷分析的6個要素

6、   老產(chǎn)品與新產(chǎn)品訂單評審管理

7、   生產(chǎn)訂單產(chǎn)前評審的7個要項

8、   產(chǎn)能評估與分析案例解析（月-周-日）

9、生產(chǎn)計劃的4個內(nèi)涵與制定彈性排單計劃的6個因素

工具庫

1、計劃8大時間監(jiān)控管理工具

2、生產(chǎn)數(shù)據(jù)追蹤管理工具

3、月計劃產(chǎn)能分析工具

5、月有效產(chǎn)能分析工具

6、訂單評審管理與實施工具

7、日產(chǎn)能負(fù)荷分析與排產(chǎn)工具

8、彈性計劃制定工藝流程卡應(yīng)用工具

9、優(yōu)先生產(chǎn)排單分析工具

方 案

實戰(zhàn)演練：上海龍錦制造廠訂單生產(chǎn)計劃模擬（三種方案）

三、生產(chǎn)進(jìn)度控制與緊急訂單應(yīng)對

1、   跨部門生產(chǎn)進(jìn)度控制與跟蹤的7個步驟

2、 ECN變更作業(yè)流程規(guī)范與執(zhí)行策略

3、   建立生產(chǎn)異常反饋時效機制

4、   緊急訂單應(yīng)對的10個有效方法

5、   客戶交期延誤的處理方法

6、訂單變更解決策略（增加-減少-取消）

工具庫

1、多樣少量彈性排產(chǎn)工具

2、連續(xù)型與并列型生產(chǎn)排產(chǎn)工具

3、彈性排單計劃跟蹤工具

4、新品作業(yè)計劃控制與監(jiān)控工具

5、ECN變更管理執(zhí)行工具

6、訂單作業(yè)異常反饋執(zhí)行工具

7、緊急訂單處理小組架構(gòu)圖

8、訂單生產(chǎn)異常履歷表

四、物料計劃統(tǒng)籌與物料進(jìn)度控制

1、“3N”與“5R”管理模式啟動

2、剖析物料供應(yīng)不及時的6大部門真因

3、物料供應(yīng)脫期的18個預(yù)防對策

4、物料短缺的8大死穴

5、物料進(jìn)度跟蹤的7技巧

6、物料進(jìn)度落后的4個應(yīng)對方法

工具庫

1、月物料需求計劃跟蹤工具

2、物料短缺預(yù)防盤點工具

3、物料進(jìn)度跟蹤管理工具

4、MC物料分析BOM導(dǎo)入工具

5、MC與采購系統(tǒng)組織銜接工具

五、柔性計劃模式與SCM系統(tǒng)銜接

1、物料定量計劃與定期計劃模型構(gòu)建

2、物料A-B-C分類與計劃模型構(gòu)建

3、物料集中計劃與分散計劃的實施技巧

4、主流-關(guān)鍵-瓶頸-日常物料計劃方式

5、餅干加工廠物料統(tǒng)籌與計劃案例研讀

方案

1、IBM---物料統(tǒng)籌分解物控策略借鑒

2、戴爾---“零庫存”物控策略借鑒

3、思科---控價與價格分析物控成本模式借鑒

4、一汽---集團(tuán)化物控戰(zhàn)略成本模式借鑒

5、豐田及富士康---OEM企業(yè)精益模式物控策略借鑒

六、物料庫存計劃與SCM成本縮減

1、物料安全存量制定方法

2、物料最低存量制定方法

3、物料最高存量制定方法

4、物料平均存量制定方法

5、呆料與廢料的區(qū)別及預(yù)防策略

方案

1、實戰(zhàn)演練：美資家電行業(yè)6個月降低2000萬美元

2、角色扮演：每組6人，分別擔(dān)任銷售、采購、計劃、生產(chǎn)、工程技術(shù)、生產(chǎn)品質(zhì)各職能管理人員，依SCM供應(yīng)鏈模式全面降本增效。

七、“瘦身專案”

1、瘦身專案的作業(yè)方法與流程

2、瘦身專案運行周期與人員構(gòu)成

3、案例分析：“家底主婦式”SCM運營啟示錄

專家簡介

原富士康科技生產(chǎn)運營總監(jiān)  張小強

實戰(zhàn)經(jīng)驗

具有10年生產(chǎn)與管理經(jīng)驗，曾先后擔(dān)任全球500強企業(yè)聯(lián)想集團(tuán)生產(chǎn)經(jīng)理、臺資龍頭企業(yè)鴻海集團(tuán)富士康科技PCEBG事業(yè)群生產(chǎn)運營總監(jiān)等職務(wù)。基于一線工人到高階管理崗位的經(jīng)驗，總結(jié)了一套制造型企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)細(xì)節(jié)定位運營模式，在生產(chǎn)制造，質(zhì)量管理及采購優(yōu)化等專業(yè)方面有其獨到的見解。

已成功為上百家大中型企業(yè)提供過培訓(xùn)咨詢服務(wù)，幫助眾多企業(yè)在生產(chǎn)運營、物流統(tǒng)籌等領(lǐng)域取得極大的效益，受到客戶的一致認(rèn)可與贊許。

專業(yè)背景

2009-2016年度全球十強華人生產(chǎn)導(dǎo)師、國內(nèi)制造系統(tǒng)實戰(zhàn)管理培訓(xùn)導(dǎo)師；

著有《砍掉浪費》、《一本書讀懂工業(yè)4.0》、《工匠精神與匠心智造》等書籍。

授課特點

語言幽默，技巧發(fā)揮得當(dāng)，能將生澀枯燥的生產(chǎn)類課程講得生動有趣，深受學(xué)員的喜愛與推崇。

主講課程

工業(yè)4.0智能制造與企業(yè)精細(xì)生產(chǎn)運營、TWI與生產(chǎn)現(xiàn)場精益改善、工業(yè)4.0時代企業(yè)15個生產(chǎn)降本策略、突破瓶頸---4M1E贏利現(xiàn)場十項管理技能……

服務(wù)客戶

聯(lián)想、格力、五糧液、美的集團(tuán)、青島啤酒、修正藥業(yè)、中糧生化能源、蘭州石化、南車集團(tuán)、廣州鋼鐵股份、福田汽車、廣東眾生藥業(yè)股份、廣西柳工集團(tuán)……