課程背景
在精益改善和提高運(yùn)營管理的過程中，企業(yè)管理層和精益改善團(tuán)隊經(jīng)常會碰到不知道該從哪里開始改起的問題，而盲目的把所有的精益工具疊加使用，這肯定不是最好的精益展開實(shí)施方式。價值流分析和改善課程，是從評估工廠生產(chǎn)過程的流動性是否順暢的角度出發(fā)，關(guān)注從原材料到成品的時間，從而尋找生產(chǎn)運(yùn)營過程中的改善機(jī)會。通過老師的案例分析和課堂分組實(shí)戰(zhàn)練習(xí)，讓學(xué)員從全局觀的角度，以鳥瞰的視角，理解和掌握價值流工具在工廠中的運(yùn)用方法和邏輯思路，學(xué)習(xí)改善提高價值流的實(shí)用工具，并著眼于未來，站在工業(yè)4.0和智能制造的層面，深刻理解價值流分析改善的迭代升級，以及對于工廠運(yùn)營管理的重要功能和實(shí)質(zhì)意義。黃老師曾擔(dān)任過多家500強(qiáng)跨國公司的工廠運(yùn)營總監(jiān)，精益總監(jiān)，質(zhì)量總監(jiān)，同時是六西格瑪黑帶（BB），對精益生產(chǎn)和工廠價值流分析有自己獨(dú)到的見解，輔導(dǎo)過很多精益價值流改善項目，有諸多經(jīng)驗和教訓(xùn)可以分享給大家。各位學(xué)員有任何精益工具運(yùn)用和價值流分析改善推進(jìn)方面碰到的問題，都可以帶到培訓(xùn)現(xiàn)場，黃老師將組織學(xué)員一起分析探討解決方案，并提出建設(shè)性意見。
課程收益
理解VSM的基本理念
從大局觀Overview的視角，重新審視工廠的運(yùn)營管理
掌握VSM現(xiàn)狀圖的繪制方法
掌握VSM未來圖的繪制方法
了解VSM改善計劃的實(shí)施步驟
價值流分析和改善的精益工具
學(xué)習(xí)在工業(yè)4.0智能制造背景下工廠價值流管理的迭代升級
精益工廠運(yùn)用VSM工具實(shí)施精益改善的案例分享及思路方法
課程內(nèi)容
一VSM的基本概念和總體介紹（VSMOverview）
1VSM與精益生產(chǎn)運(yùn)營管理的密切關(guān)聯(lián)
2VSM-全球制造業(yè)的通用語言
3工廠中的流動（工藝流，物流，信息流）
4VSM的視野格局和關(guān)鍵詞：
全局觀大局觀Overview的思維
生產(chǎn)運(yùn)營全覆蓋，無盲區(qū)
哪壺不開提哪壺
找出工廠未來改善方向是重點(diǎn)
VSM分析最終目的：在精益運(yùn)營管理改善方面達(dá)成共識
5節(jié)拍與節(jié)拍計算
6VSM中的基本術(shù)語介紹
二繪制VSM現(xiàn)狀圖（VSM-CurrentState）
1VSM現(xiàn)狀圖的8個步驟
2每個步驟的關(guān)鍵點(diǎn)分析
3繪制價值流現(xiàn)狀圖容易碰見的困難和疑點(diǎn)分析
4價值流圖標(biāo)及其含義
5數(shù)據(jù)收集的方法和注意點(diǎn)
動態(tài)收集數(shù)據(jù)
不選擇月頭月尾
跨部門協(xié)作
重視業(yè)務(wù)銷售端的訂單動態(tài)變化
6VSM對制定生產(chǎn)計劃和物料計劃的影響
7課堂分組練習(xí)：基于老師提供的案例資料，畫出某工廠的價值流現(xiàn)狀圖
8小組分享：各小組現(xiàn)狀圖的發(fā)表
9點(diǎn)評環(huán)節(jié)：老師對各組VSM現(xiàn)狀圖進(jìn)行點(diǎn)評和分析
三對VSM現(xiàn)狀圖進(jìn)行分析（VSM-CurrentStateAnalysis）
1現(xiàn)狀分析的基本原則
2現(xiàn)狀分析的思路與出發(fā)點(diǎn)
3小組討論：對現(xiàn)狀進(jìn)行分析的要點(diǎn)是什么？
4小組討論匯總與反饋
5老師進(jìn)行點(diǎn)評和總結(jié)
四繪制VSM未來狀態(tài)圖（VSM-futureState）
1未來狀態(tài)圖的七個步驟
2對未來狀態(tài)討論的檢查清單
3小組討論：未來狀態(tài)圖的思路
4制定VSM現(xiàn)狀圖的改善計劃和行動清單
5實(shí)現(xiàn)未來狀態(tài)圖
6分步實(shí)施
7價值流計劃的制定和實(shí)施
8實(shí)際案例分享：黃老師輔導(dǎo)某500強(qiáng)跨國公司VSM項目的案例
五VSM工具運(yùn)用的細(xì)分和延伸（VSM–SupplierChain）
局域價值流圖（價值流分段）
1問題討論：工廠內(nèi)VSM分析改善項目細(xì)分到哪個層面較為合適？
2廣域價值流圖（基于整個價值鏈）
3問題思考：何時對供應(yīng)商（供應(yīng)鏈）實(shí)施VSM分析改善項目較為合適？
4價值流分析運(yùn)用的常見錯誤分析
5案例分享：某美資跨國公司的價值流圖分析
六VSM改善提升的工具應(yīng)用（VSMImprovementInWorkshop）
1創(chuàng)造精益價值流的7項準(zhǔn)則
2VSM改進(jìn)中常用的策略：
關(guān)注縮短TPCT（TotalProductCycleTime）
關(guān)注降低TOC（TotalOperationCost）
關(guān)注流動性和柔性
3產(chǎn)能平衡與生產(chǎn)線平衡對VSM的影響
4設(shè)備綜合運(yùn)行效率OEE對VSM的影響
5布局設(shè)計對VSM的影響（LeanLayout）
6NPI，ECN,DFM對VSM的影響（新產(chǎn)品導(dǎo)入，工程變更，基于制造的設(shè)計）
7生產(chǎn)計劃和物料計劃的制定對VSM的影響
8快速切換（SMED）技術(shù)的運(yùn)用對VSM的影響
9看板拉動系統(tǒng)的設(shè)計運(yùn)用對VSM的影響
七工業(yè)4.0和智能制造背景下的VSM技術(shù)發(fā)展和SAP-MES系統(tǒng)平臺的運(yùn)用
1工業(yè)4.0的進(jìn)展-從工業(yè)1.0到工業(yè)4.0
2打造智能化工廠的邏輯步驟和規(guī)劃策略
3工業(yè)4.0-智能化制造方案結(jié)構(gòu)(基于產(chǎn)品全生命周期的管理-PLM)
4工業(yè)3.0與工業(yè)4.0的差別
5工業(yè)4.0背景下企業(yè)的運(yùn)營特點(diǎn)
6工業(yè)4.0和智能制造
7智能化工廠的設(shè)計邏輯
8智能制造與運(yùn)營軟件平臺
9SAP系統(tǒng)的短板和缺陷
10制造執(zhí)行系統(tǒng)（MES系統(tǒng)）的功能和MES系統(tǒng)簡介
11系統(tǒng)平臺如何快速實(shí)現(xiàn)信息同步？--與VSM的信息流快速對接
12應(yīng)對工業(yè)4.0和智能化制造對企業(yè)的要求
13美國版的工業(yè)4.0-敏捷制造方式在美國的進(jìn)展
14中國版的工業(yè)4.0–中國制造2025戰(zhàn)略
15案例分享：黃老師在德國，美國，日本訪問交流的案例分享和所見所聞
精益團(tuán)隊，持續(xù)改善（CI）團(tuán)隊，生產(chǎn)，工藝，IE, 設(shè)備維護(hù)，計劃，物料，倉庫，質(zhì)量等相關(guān)部門的經(jīng)理, 主管和班組長，工程師