利潤(rùn)為王--制造業(yè)成本控制與降低技巧其它上課時(shí)間：

廠長(zhǎng)、生產(chǎn)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、生產(chǎn)主管、車間一線管理人員等

培訓(xùn)受眾:

廠長(zhǎng)、生產(chǎn)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、生產(chǎn)主管、車間一線管理人員等

課程收益:

1.從改善的角度識(shí)別浪費(fèi)以及通過消除浪費(fèi)提高效率及降低成本；
2.有效地降低生產(chǎn)成本、提高效率、提升產(chǎn)品質(zhì)量；
3.熟悉生產(chǎn)成本的構(gòu)成，樹立強(qiáng)烈的成本意識(shí)及持續(xù)改善的目標(biāo)；
4.掌握工廠成本管理實(shí)戰(zhàn)技巧，為您的企業(yè)找到降低生產(chǎn)成本的可行方案；

課程大綱：

課程前言：
成本控制對(duì)企業(yè)運(yùn)營(yíng)來說是一個(gè)永恒的主題，企業(yè)成本費(fèi)用的節(jié)約與降低直接就等于增加收入、利潤(rùn)、甚至現(xiàn)金，其效益不言而喻，然而，95%以上的中國企業(yè)尤其是制造業(yè)卻每天都在眼睜睜地看著成本費(fèi)用超標(biāo)、失控而無奈……
企業(yè)成本的高低，對(duì)于企業(yè)的生存和發(fā)展有著不可估量的作用，對(duì)于中國的制造業(yè)來說：提高產(chǎn)品品質(zhì)、降低生產(chǎn)成本、建設(shè)超低生產(chǎn)成本的生產(chǎn)體系尤其刻不容緩。
本課程由世界級(jí)理光公司改善專家陳鵬老師將幫助企業(yè)打開現(xiàn)場(chǎng)管理成本控制大門，協(xié)助打造一流的 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)和生產(chǎn)體系，使企業(yè)在殘酷的競(jìng)爭(zhēng)中能領(lǐng)先一步！

課程大綱：

：
一、企業(yè)成本的認(rèn)識(shí)與展望
1、什么是成本及成本管理的主要內(nèi)容
2、成本觀念的更新和現(xiàn)代成本控制
3、目前企業(yè)的成本管理現(xiàn)狀及分析
4、工廠成本管理與控制的重要性
5、工廠成本管理與控制的關(guān)鍵點(diǎn)

二、縮減質(zhì)量成本
1、基于品質(zhì)取勝的現(xiàn)場(chǎng)管理
2、如何預(yù)防品質(zhì)過剩
3、現(xiàn)場(chǎng)品質(zhì)不良的病因
4、品質(zhì)問題因素

三、縮減生產(chǎn)成本（實(shí)戰(zhàn)案例）
1、現(xiàn)場(chǎng)效率低下拐點(diǎn) 6、評(píng)估設(shè)備產(chǎn)出能力指數(shù)
2、提高效率關(guān)鍵要素 7、有效與計(jì)劃產(chǎn)能分析
3、如何進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)切換 8、現(xiàn)場(chǎng)排單技巧
4、實(shí)現(xiàn)“零”切換的思路 9、如何面對(duì)緊急訂單與臨時(shí)插單以及險(xiǎn)情識(shí)別
5、現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)能力計(jì)算

四、縮減八大浪費(fèi)（案例）
1、縮減次品、庫存浪費(fèi)
2、縮減搬運(yùn)、動(dòng)作浪費(fèi)
3、縮減管理、等待浪費(fèi)
4、產(chǎn)能過剩、加工不當(dāng)浪費(fèi)

五、縮減隱形成本
1、多種與時(shí)間有關(guān)的直接浪費(fèi)現(xiàn)象
2、材料與供應(yīng)品管理與機(jī)器設(shè)備的浪費(fèi)現(xiàn)象
3、與意外事故有關(guān)的浪費(fèi)現(xiàn)象
4、人力的浪費(fèi)與缺乏合作的浪費(fèi)現(xiàn)象
5、初期管理不當(dāng)?shù)睦速M(fèi)現(xiàn)象

六、縮減人員成本
1、降低成本的循環(huán)效應(yīng) 5、制定流程分析表
2、流程控制成本法則 6、人員動(dòng)作的經(jīng)濟(jì)原則
3、流程再造成方法 7、提高流程稼動(dòng)率
4、標(biāo)準(zhǔn)符號(hào)在流程中使用 8、人員定崗風(fēng)險(xiǎn)分析

七、成本縮減常用工具
1、量產(chǎn)性評(píng)核定價(jià)法 9、ECRS法 17、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
2、 6S管理 10、檢查管理抽樣法 18、糾正與預(yù)防杜絕法
3、作業(yè)指南導(dǎo)向法 11、流程式布局 19、快速換模SMED
4、目視化管理法 12、再生材料納入管理 20、IE工程
5、看板管理法 13、5Y法 21、工序平衡
6、防錯(cuò)、防誤、防呆法 14、OPL 22、6西格瑪
7、推行設(shè)備的TPM 15、現(xiàn)場(chǎng)月報(bào)統(tǒng)計(jì)法
8、全員質(zhì)量控制TQM 16、 PDCA管理循環(huán)

八、成本降低工作的推行與方向
◆庫存成本降低
◆人工成本降低
◆材料利用率提升
◆質(zhì)量成本降低
◆縮短交貨期
◆適時(shí)適量采購
◆把多余的制度丟進(jìn)垃圾桶

培訓(xùn)師介紹：

  最具實(shí)戰(zhàn)的現(xiàn)場(chǎng)改善專家—陳鵬老師
歷任：
理光（日資）工業(yè)發(fā)展有限公司理光系制造部、改善推進(jìn)部部長(zhǎng)；
中國有色第六冶金部工程師、車間主任、廠長(zhǎng)；
深圳市福禧達(dá)實(shí)業(yè)有限公司 總經(jīng)理；

現(xiàn)任：
中國制造型企業(yè)成本研究中心主任；
深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會(huì)副主任；
企業(yè)生產(chǎn)管理專家、現(xiàn)場(chǎng)績(jī)效改善專家，
精益生產(chǎn)專家、IE改善專家；
國內(nèi)著名的企業(yè)運(yùn)營(yíng)系統(tǒng)改善專家，實(shí)戰(zhàn)型生產(chǎn)管理顧問。

陳老師從事外資企業(yè)管理實(shí)務(wù)10多年，尤其在世界著名的理光公司（日資）從事了多年的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)務(wù)管理并去日本學(xué)習(xí)深造。率先把5S管理和單元生產(chǎn)引入中國大陸的顧問師之一。曾獲“三個(gè)第一”榮譽(yù)：1、當(dāng)月改善提案第一（曾一個(gè)月提改善提案97項(xiàng)）；2、首位最年輕部長(zhǎng)；3、連續(xù)三屆榮獲一等獎(jiǎng)（在擔(dān)任改善推進(jìn)部長(zhǎng)期間，連續(xù)三屆榮獲總公司主辦的改善事例發(fā)表會(huì)全工廠滑道平穩(wěn)改善個(gè)案、模具不變向改善個(gè)案及組件靜電毛刷浮起改善個(gè)案三項(xiàng)一等獎(jiǎng)）。