制造業(yè) 精益生產(chǎn)（豐田tps） 5s vsm smed tpm 理論 實(shí)戰(zhàn)演練 保證品質(zhì)、降低成本其它上課時(shí)間：

總裁、副總裁、生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、生產(chǎn)工程/工藝部經(jīng)理、生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制經(jīng)理/主管、精益生產(chǎn)負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)主管、工程師等中高層生產(chǎn)管理人員

課程收益:

通過此次可視化管理的系統(tǒng)培訓(xùn)，讓參培人員了解和掌握貨場(chǎng)可視化管理的基本方法及應(yīng)用工具，結(jié)合企業(yè)存在的實(shí)際問題，可以對(duì)普通貨場(chǎng)進(jìn)行初步的可視化布局和規(guī)劃，為下一步可視化管理體系建設(shè)和整體精益管理推進(jìn)工作的順利開展奠定基礎(chǔ)。

培訓(xùn)頒發(fā)證書:

MIC生產(chǎn)性研究所豐田TPS初級(jí)證

課程大綱:

一、培訓(xùn)目的
5S和可視管理是推行精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)，也是中小企業(yè)降低管理成本，提高管理效率，改善現(xiàn)場(chǎng)的最直接，最有效的方法。5S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場(chǎng)地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習(xí)慣，可視管理可以在瞬間識(shí)別正常和異常狀態(tài)，又能快速，正確的傳遞訊息。
可視化管理是現(xiàn)代企業(yè)在管理實(shí)踐中的有益嘗試，世界500強(qiáng)企業(yè)大多都是可視化管理的實(shí)踐者，他們都取得了良好的管理績(jī)效。XX外企天津在現(xiàn)場(chǎng)管理、物流管理和貨場(chǎng)建設(shè)等管理實(shí)踐中，應(yīng)用了很多可視化的管理方法和技術(shù)，也取得了一定的的管理成效。然而，從現(xiàn)階段全廠的可視化管理現(xiàn)狀看，普遍存在著碎片化的情況。生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)對(duì)于5s標(biāo)識(shí)、環(huán)境衛(wèi)生、品質(zhì)、安全意識(shí)問題淡薄，員工對(duì)可視化的理論、知識(shí)、方法、技術(shù)淺嘗輒止，知其然不知其所以然。
推廣精益生產(chǎn)能夠幫助企業(yè)用最小的投入得到最大的產(chǎn)出;能夠幫助企業(yè)精簡(jiǎn)組織、提高運(yùn)營(yíng)效率。豐田利潤(rùn)模式能夠助企業(yè)快速提高生產(chǎn)效率、改善交期、降低生產(chǎn)成本，提高產(chǎn)品品質(zhì)。
二、培訓(xùn)目標(biāo)
1、全員認(rèn)識(shí)并理解5s及可視化
2、全員建立5s及可視化的意識(shí)
3、全員貫徹落實(shí)5s及可視化的實(shí)施
三、培訓(xùn)大綱
課程內(nèi)容（學(xué) 習(xí) 要 點(diǎn)）
第一天
豐田利潤(rùn)模式的基本思維/打破傳統(tǒng)思維模式，開啟訓(xùn)道之旅
豐田5S的思維方式 / 探究原汁原味的豐田5S
明確5S對(duì)于企業(yè)的重要性，探討企業(yè)的落根方法
道場(chǎng)實(shí)戰(zhàn)演練
學(xué)以致用，在實(shí)戰(zhàn)中感悟5S的真諦，結(jié)合實(shí)操內(nèi)容親身實(shí)施5S
豐田改善工具-主題研修（一）
立足現(xiàn)場(chǎng)問題，利用豐田改善工具，結(jié)合企業(yè)現(xiàn)狀設(shè)立課題
第二天
豐田七大浪費(fèi)的思維方式
探究豐田的七大浪費(fèi)，感受豐田式發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、持續(xù)改善的思維
道場(chǎng)實(shí)戰(zhàn)演練
學(xué)以致用，在實(shí)戰(zhàn)中提高發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)、消除浪費(fèi)的能力
實(shí)戰(zhàn)成果發(fā)表
互相分享實(shí)操感悟，展示浪費(fèi)改善成果
豐田改善工具-主題研修（二）
深度交流，探討制定改善對(duì)策，確立持續(xù)跟蹤計(jì)劃
第三天
現(xiàn)場(chǎng)管理工具之目視化管理
探究何為目視化管理以及企業(yè)開展目視化管理的方法,TPS初級(jí)認(rèn)證考試
督促學(xué)習(xí)，驗(yàn)證學(xué)習(xí)效果
豐田改善工具-主題研修發(fā)表
改善方案結(jié)果呈現(xiàn)

四、培訓(xùn)日程及安排
豐田TPS 基本概述
1. TPS 定義、起源、含義
2. 5S之間的關(guān)系
3. 5S的三大支柱
4. 5S的推進(jìn)層次
5. 推行5S的作用與目的
5S與各個(gè)管理系統(tǒng)的關(guān)系
1. 5S與合理化
2. 5S與企業(yè)改善
3. 5S與精益生產(chǎn)方式
5S推行要領(lǐng)
1. 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的定義與目的
2. 要和不要的基準(zhǔn)
3. 放置準(zhǔn)則
4. 非必須品的處理準(zhǔn)則
5. 物料尋找百丑圖
6. 整頓三要素
7. 清掃基準(zhǔn)與制度
8. 污染源的控制與消除
9. 標(biāo)準(zhǔn)化與制度化
10. 安全知識(shí)的灌輸
11. 素養(yǎng)的培養(yǎng)手段
可視管理
1. 可視管理的含義與作用
2. 可視管理的方法
3. 可視管理的著眼點(diǎn)
4. 可視管理的評(píng)價(jià)基準(zhǔn)
5. 顏色管理的運(yùn)用
5S活動(dòng)工作程序
1. 推進(jìn)的組織
2. 方針與目標(biāo)
3. 工作計(jì)劃
4. 鼓動(dòng)與宣傳
5. 試點(diǎn)運(yùn)行
6. 檢查與評(píng)價(jià)
7. 全面實(shí)施
8. 持續(xù)改進(jìn)
消滅現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)
1、什么是價(jià)值
2、關(guān)于浪費(fèi)
3、過量/過早生產(chǎn)的浪費(fèi)
4、庫(kù)存的浪費(fèi)
5、搬運(yùn)的浪費(fèi)
6、不當(dāng)加工浪費(fèi)
7、動(dòng)作的浪費(fèi)
8、等待的浪費(fèi)
9、不良品、返工返修的浪費(fèi)
10、管理的浪費(fèi)
五、培訓(xùn)成效
通過此次可視化管理的系統(tǒng)培訓(xùn)，讓參培人員了解和掌握貨場(chǎng)可視化管理的基本方法及應(yīng)用工具，結(jié)合企業(yè)存在的實(shí)際問題，可以對(duì)普通貨場(chǎng)進(jìn)行初步的可視化布局和規(guī)劃，為下一步可視化管理體系建設(shè)和整體精益管理推進(jìn)工作的順利開展奠定基礎(chǔ)。

培訓(xùn)師介紹：

金老師:
中日企業(yè)管理促進(jìn)協(xié)會(huì)會(huì)長(zhǎng)
MIC生產(chǎn)性研究所唯一華人董事
國(guó)內(nèi)著名TPS推廣專家
天津大學(xué) 管理學(xué)院客座教授
天津大學(xué)EMBA日本研修基地負(fù)責(zé)人
豐田利潤(rùn)模式中國(guó)及東南亞國(guó)家推廣總指揮
豐田MIC精益專家中國(guó)企業(yè)咨詢支援引入者
常年致力于豐田式精益生產(chǎn)管理模式的研究與咨詢，累計(jì)為中國(guó)企業(yè)節(jié)約成本超過100億人民幣。專注于日本的制造業(yè)經(jīng)營(yíng)模式的梳理及研究，多年來(lái)帶領(lǐng)專業(yè)團(tuán)隊(duì)在日本，中國(guó)，泰國(guó)，越南等地實(shí)施多個(gè)大型咨詢項(xiàng)目，在制造業(yè)的規(guī)劃與設(shè)計(jì)以及體系搭建等方面具有非常豐富的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。鉆研 · 開發(fā)豐田精益生產(chǎn)管理理念，結(jié)合中國(guó)文化特點(diǎn)，注重在中國(guó)制造業(yè)的推廣與落地。
典型客戶：中美史克、NIKE、科勒、延鋒偉世通、美的集團(tuán)、雅迪電動(dòng)車、闥闥木門、京博控股、亞太中慧、四川錦江賓館等眾多優(yōu)秀的世界500強(qiáng)、中國(guó)制造業(yè)500強(qiáng)企業(yè)。

楊老師：
中日企業(yè)管理促進(jìn)協(xié)會(huì)特聘顧問
天津大學(xué)工業(yè)工程博士
生產(chǎn)管理經(jīng)驗(yàn)10余年，其中就職于世界500強(qiáng)日企.天津大學(xué)管經(jīng)學(xué)部博士。研究方向：精益生產(chǎn)、精益管理。參與國(guó)家自然基金資助項(xiàng)目《精益生產(chǎn)影響因子及評(píng)價(jià)方式》，論文《 天津通用水務(wù)精益管理導(dǎo)入》被收入中國(guó)管理案例共享中心擅長(zhǎng)企業(yè)運(yùn)營(yíng)管理、精益生產(chǎn)系統(tǒng)實(shí)施、工業(yè)工程應(yīng)用，熟悉分散型制造企業(yè)、流程型制造企業(yè)的精益推進(jìn)，主導(dǎo)推進(jìn)30余家大中型企業(yè)的精益生產(chǎn)實(shí)施。首創(chuàng)精益管理實(shí)施體系，構(gòu)建了適合中國(guó)企業(yè)的精益管理提升的系統(tǒng)路徑。
典型客戶：濰柴集團(tuán)、君樂寶乳業(yè)、格力電器、長(zhǎng)春一汽、等多家大型企業(yè)。