SQE-供應商質量管理其它上課時間：

SQE，品質工程師/經理、IQC來料檢驗主管、體系工程師/主管、采購工程師/經理、供應商輔導項目工程師/經理、研發(fā)經理、市場經理等。

1、通過二天的研修，使參加人員掌握最新的供應商質量管理系統構成；
2、理清供應商質量管理的系統路徑，消除頭緒繁雜的困惑，最終實現高度簡潔化和計劃性；
3、掌握從供應商差異化能力開發(fā)到合格供應商認證的有效過程；
4、系統學習供應商質量風險控制方法和工具，切實提高供應質量水平 (本課程的特有內容)；
5、掌握嚴格科學的供應商評審方法,其中關鍵在于將風險控制手段融入進去；
6、掌握供應商質量管理的有效工具和專門的技術手段；
7、基于供應鏈管理規(guī)則和供應風險控制規(guī)則，掌握供應商關系的靈活處理方法�！菊n程介紹】
企業(yè)間競爭已成為整個供應鏈的競爭是不爭的現實，企業(yè)生存的內外部環(huán)境正伴隨著供應關系的快速變化而改變，供應環(huán)節(jié)的重要性日益被企業(yè)認識到，向供應商管理要效益成為企業(yè)普遍的心聲，但實際操作中，供應商管理被認為是一團頭緒繁多的充滿不確定因素的事物，由于供應關系的復雜性，單純從采購方和供應方的相對立場出發(fā)去管理供應商，越來越不能滿足要求，立場和地位本身就在不斷地變化中，同時供應鏈上的綜合風險因素，使得企業(yè)希望通過優(yōu)化供應商管理來降低成本，提高效率，提升品質的努力障礙重重，企業(yè)都希望建立新的管理機構和專業(yè)團隊，并且引進新的管理技術來應對新的局面。
于是供應商質量管理角色越來越多地由專門化的職能團隊來擔當，目前企業(yè)對這一團隊的需求在不斷增加。但是對于這樣一種組織職能，往往是只有要求，沒有規(guī)范，救火隊員的角色占主導，靠人員的自主經驗以及和不斷地協調，但同時企業(yè)面臨的成本和效率壓力越來越大，與品質產生沖突，企業(yè)和個人都陷入重重困惑：“大家都在搞供應商管理，可是為什么效果不顯著 ”，很多團隊成員的上崗是由以往的工作轉行，沒有接受過系統培訓,拿的是多年不變的傳統手法來應對新的供應鏈要求。更為重要的是，以往的供應商管理培訓，仍然是基于過去無數十年前就已經出現的理念和工具，例如ABC分類法，傳統品質管理手法，以ISO9000為基礎的供應商審核，這些如果真具有經久不變的效果，企業(yè)就不會產生那么多供應方面的困惑了。
事實上，供應商質量管理的內容越來越成為一門綜合性的管理學科，它伴隨著供應鏈管理的知識，項目管理的知識,風險管理的發(fā)展，質量管理與工業(yè)工程手段的整合，以及信息技術，對人員提出了更高的綜合性的要求，而且，在供應關系日益松散，時間效率要求不斷提高，采購需求多樣化隨機化傾向增大的情況下，手中一定要有利器，能夠靈活快速地命中目標，解決問題，同時防患于未然。為此，我們結合多家知名跨國公司的運作管理模式，結合咨詢師豐富的工作經驗和研究的成果，以及最新的供應商管理手段和供應鏈管理知識，開發(fā)了這一系列課程。目的是為企業(yè)的供應商管理團隊建立一套崗位勝任的教練機制，同時提供大量有效工具，學而致用。


【課程亮點和2012升級提示】
--先前版本的各章節(jié)提供了多種方法作為應對各種問題的工具箱，方便進行選擇應用，新版課程強調了針對性和直接性，明確某類問題用某類工具來解決。
--增加了快速的問題分析和解決工具。
--強化了供應商質量情報技術，解決供應關系下難以獲得充分可靠的質量信息的困惑。
--梳理了供應商質量管理的計劃性，方便與實際企業(yè)工作相接軌，課程結束后可直接用于自己的工作。
--新版保留和強化了先前的供應關系質量風險分析和操作手段，這部分是本課程的特有內容，也是防范與控制供應商質量風險的利器新穎。
--實用，不炒舊飯。在風險控制，二方審核，供應商差異化能力開發(fā)等方面融入了最前沿的系統方法，成為貫穿課程始終的線索。
--供應質量風險控制及工具為本課程獨家提供，貢獻于供應商管理實效。
--課程除了主教程之外，還有專門的工具及案例參考手冊，另有大量可參照的文檔資料，涵蓋供應商質量的各方面。


【

課程大綱：

】
一、SQM發(fā)展趨勢與職能變遷
--SQM發(fā)展趨勢
--供應商質量管理的目的
--場景分析
--從SQM的不同職能看供應商質量管理的現狀和發(fā)展
--SQE作為“標志性建筑”分工和職責：技術身份，監(jiān)控身份，協調身份，項目身份
--新型的供應鏈組織分析

二、SQM的技術策劃工作-質量需求分析與規(guī)格的建立
--什么是采購前期零部件技術預分析
--零部件、原材料與最終產品之間的性能界面分析
--媒介分析
--界面沖突與傳遞風險識別
--特性識別策略
--規(guī)格特性與質量特性之間的差距
--產品固有風險點分析
--供應商的前期技術輔導

三、供應商風險分析與識別 (課程重點)
--供應商風險管理的背景
--為什么傳統質量控制手段要向風險控制手段轉型
--風險控制循環(huán)與8D循環(huán)
--供應商風險五大方面類型

四、質量\項目\貿易\制造與交付\商業(yè)持續(xù)性
--質量風險控制的三個層面:產品級/過程級/系統級
--內容展開重點
--質量風險分析和控制
--14種面向供應鏈的質量風險識別
--針對各項質量風險的控制方向

五、產品層面質量風險分析與控制
--產品質量水平與質量目標
--缺陷風險優(yōu)先減少系統（一套工具）
--設置風險截止手段與環(huán)節(jié)
--時間節(jié)點與斷點控制
--飛行檢查與源頭監(jiān)控策略
--OBA策略
--產品審核的多向開展

六、過程層面質量風險監(jiān)控-專業(yè)過程審核技術（二方）
--過程質量風險基本概念
--過程審核導圖(基于質量風險優(yōu)先減少和過程建立,這是兩種不同的模式)
--過程審核技術要點—結合案例分析
--缺陷發(fā)生源與波動源分析
--過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業(yè)指導書的內在對應關系)
--關鍵控制點與特殊過程
--防錯、探測度與過濾能力
--檢驗站設置
--轉機換型監(jiān)控的重要性
--兩級過程整備狀態(tài)
--工藝水平評價技術
--FTQ(FIRST TIME QUALITY)風險點分析
--過程固有質量風險水平預測
--測量系統審核與過濾能力評估

七、供應商差異化能力開發(fā)（Sourcing技術）
--產品背后隱藏的供應關系分析工具
--供應商質量管理模式與供應關系的匹配
--從需求分析到能力模型的傳遞性
--供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類--分級---管理循環(huán)---能力模型----信息收集----評估的前期過程
--面向差異化能力的風險界定
--綜合供應能力模型
--什么是綜合供應能力評估
--制造/交付風險評估
--合約差異化

八、產品實現全過程的供應商質量管理（SQE的升級—聯合項目經理JQE）
--供應商的NPI過程要求
--產品項目展開路徑與供應商管理相結合
--產品誕生全過程的供應商管理節(jié)點
--NPI的供應商管理階段
--階段放行原則(批產前的認可程序)

九、供應商系統監(jiān)控—三個方面
系統審核
--供應商系統性風險識別
--系統運行確定性
--系統審核的相關風險要素和系統確定性
--質量系統保證度重點要素
系統監(jiān)控措施
--質量目標監(jiān)控
--改進路徑
--供應商檔案與看板
--風險告警機制
新型的供應商績效評價建議
--傳統績效評價的誤區(qū)
--新的績效評價方向的建議
--產品生命期績效評價
--差異化績效評價
--項目跟蹤評價

十、課程總結:工作技巧與計劃性
--供應商管理三十六計
--供應商關系靈活處理
--輔助案例
--密集溝通技術