培訓(xùn)內(nèi)容:
精益樣版工廠參觀+專家專題培訓(xùn)
免費(fèi)為學(xué)員企業(yè)申請(qǐng)到豐田/本田工廠參觀考察
■優(yōu)秀標(biāo)桿企業(yè)參觀考察■大量案例展示分享(實(shí)用、實(shí)效)
■老師與學(xué)員全程互動(dòng)■帶著問(wèn)題來(lái)，拿著方案回
你將獲得如下收益：
1、標(biāo)桿企業(yè)學(xué)習(xí)，百聞不如一見(jiàn)
2、61秒鐘生產(chǎn)一輛汽車，看后大開(kāi)眼界。
3、真正見(jiàn)識(shí)所謂的拉動(dòng)式與同步化生產(chǎn)。
4、讓我們親眼目睹一條流水線上同時(shí)生產(chǎn)幾種不同款式的汽車，然而不會(huì)出差錯(cuò)。
5、真正見(jiàn)識(shí)和感受傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別在那里，精益生產(chǎn)的優(yōu)勢(shì)在哪里？
6、全球領(lǐng)先的SPS的物流配送系統(tǒng)，如何做到信息流與物流同步？
7、世界頂尖的5S與目視化管理；
8、三位一體的品質(zhì)體系，拉繩子解決生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題，真正見(jiàn)識(shí)生產(chǎn)過(guò)程高品質(zhì)的管理如何來(lái)實(shí)現(xiàn)。
標(biāo)桿與實(shí)戰(zhàn)型精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)模式
日本汽車憑什么傲視行業(yè)與企業(yè)界，其精髓所在就是得益于“精益生產(chǎn)”模式的推行與實(shí)施，以豐田/本田為代表的汽車制造廠家從中獲得了巨大的成功與利益�！熬嫔a(chǎn)”是當(dāng)今世界上最為先進(jìn)的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過(guò)持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)效率、質(zhì)量、降低成本的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。豐田、本田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤(rùn)的生產(chǎn)管理模式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來(lái)改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
參觀企業(yè)背景：
《廣汽豐田汽車有限公司》
成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團(tuán)股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團(tuán)和豐田汽車攜手共贏、共謀發(fā)展的重大項(xiàng)目。廣汽豐田以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)（面積187萬(wàn)㎡）、嶄新的設(shè)備和技術(shù)、先進(jìn)的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡(luò)．．．．．．這一切已構(gòu)成廣州豐田獨(dú)一無(wú)二的強(qiáng)大競(jìng)爭(zhēng)力。廣州豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過(guò)程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營(yíng)造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢(shì)，真正實(shí)現(xiàn)對(duì)科技的突破。
《廣汽本田汽車有限公司》
廣汽本田汽車有限公司（簡(jiǎn)稱廣汽本田）于1998年7月1日成立，它是由廣州汽車集團(tuán)公司與日本本田技研工業(yè)株式會(huì)社共同出資組建的合資公司，雙方各占50%股份，合作年限為30年。廣汽本田目前在廣州有兩個(gè)廠區(qū)，生產(chǎn)能力合計(jì)達(dá)到年產(chǎn)36萬(wàn)輛，合計(jì)占地面積為193萬(wàn)平方米。本田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤(rùn)的本田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來(lái)改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
多年來(lái)，廣汽本田之所以能保持可靠的品質(zhì)和高效的生產(chǎn)，在于其背后有一套獨(dú)特的精益生產(chǎn)方式作為支撐。在現(xiàn)場(chǎng)你會(huì)看到和感受到高效的柔性生產(chǎn)系統(tǒng)、“零庫(kù)存”、全方位的物流與信息系統(tǒng)、精細(xì)的IE工程運(yùn)用、全過(guò)程的質(zhì)量保證控制，以及全員的素質(zhì)提高及持續(xù)改進(jìn)。
課程大綱
第一天
引言:
1、PPI持續(xù)下跌四年,用工成本毎年上漲,產(chǎn)品又面臨高度同質(zhì)化,企業(yè)如何生存與發(fā)展?
2、全球經(jīng)濟(jì)不景氣，德國(guó)提出“工業(yè)4.0”,美國(guó)早在09年就提出制造業(yè)回歸,英國(guó)近年也大力扶持實(shí)體經(jīng)濟(jì),中國(guó)提出“中國(guó)制造2025”規(guī)劃,這些對(duì)企業(yè)有何啟示與借鑒作用?
3、在中國(guó),如何保持相對(duì)制造與成本優(yōu)勢(shì)?
警示：微利時(shí)代,賺一塊錢看別人的臉色，省一塊錢看自己的角色
第一部分、精益生產(chǎn)之精髓---精在那里？
1.傳統(tǒng)生產(chǎn)模式與精益生產(chǎn)模式的區(qū)別究竟在那里？?jī)?yōu)勢(shì)何在？
2.來(lái)自日本的產(chǎn)物和汽車行業(yè)，適合我們企業(yè)嗎？
3.豐田、本田制造系統(tǒng)模式的精髓是什么?
案例——精益制造系統(tǒng)剖析
4.精益在中國(guó)企業(yè)的機(jī)遇、應(yīng)用與挑戰(zhàn)
■精益制造在中國(guó)不同行業(yè)的應(yīng)用案例分享
第二部分、識(shí)別與挽回流失的利潤(rùn)
1、制造企業(yè)流失的利潤(rùn)
2、價(jià)值流：設(shè)計(jì)流、物質(zhì)流、信息流
3、識(shí)別增值與非增值（CVA&NVA）
真效率與假效率
個(gè)體效率與整體效率
▲常見(jiàn)的八種浪費(fèi)
▲看不見(jiàn)的隱性浪費(fèi)
▲如何利用管控工具、圖表、流程圖、價(jià)值流圖來(lái)尋找浪費(fèi)
警示：10%的成本降低等于企業(yè)利潤(rùn)增長(zhǎng)一倍
■案例分析與研討：優(yōu)秀企業(yè)如何通過(guò)效率提升、減少浪費(fèi)、降低成本提升竟?fàn)幜Α?br>◆第三部分：精益樣版工廠現(xiàn)場(chǎng)考察下午參觀
參觀廣汽豐田、廣汽本田汽車有限公司（其中選一家）
看點(diǎn):
◆平準(zhǔn)化多品種汽車混流拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
◆全球領(lǐng)先的物流配送與供應(yīng)鏈體系;
◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式；
◆IE工程高水準(zhǔn)的運(yùn)用與精心設(shè)計(jì)的生產(chǎn)流程
◆三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆以人為本的工作環(huán)境;
◆良好的教育與技能訓(xùn)練;
第二天
第四部分：參觀后感想分享與交流
◆豐田、本田的混流拉動(dòng)式生產(chǎn)是如何實(shí)現(xiàn)的
◆企業(yè)如何做到信息流與物流同步與暢通
◆豐田、本田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
◆老師與學(xué)員交流分享，疑難問(wèn)題釋疑破解
◆模擬實(shí)戰(zhàn)演練.
第五部分、精益生產(chǎn)關(guān)鍵的觀念意識(shí)與改革思路
1、市場(chǎng)的急劇變化，困擾企業(yè)的QCDPSM
2、企業(yè)能否營(yíng)利，取決于產(chǎn)品、銷售和生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)模式
3、精益制造模式重要的觀念意識(shí)與改革思路
1）成本和效率意識(shí)
2）問(wèn)題和持續(xù)改善意識(shí)
3）規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化、系統(tǒng)化意識(shí)
4）局部和整體意識(shí)
5）復(fù)雜問(wèn)題簡(jiǎn)單化意識(shí)
6）“5現(xiàn)”主義意識(shí)
7）“以人為本”意識(shí)
8）合作共贏意識(shí)（客戶、供應(yīng)商、員工、股東結(jié)為共贏體）
■案例分享與互動(dòng)研討
第六部分、精益生產(chǎn)的兩大支柱（案例講解/互動(dòng)交流）
一、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）
拉動(dòng)式/同步生產(chǎn)/連續(xù)流/柔性化
1、工廠布局與流動(dòng)單元設(shè)計(jì)
2、布局對(duì)效率和物流的影響
■電子、家電企業(yè)生產(chǎn)線布局實(shí)例展示與分析
■五金制品、機(jī)加工、塑膠制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實(shí)例展示與分析
■印刷、包裝生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線布局實(shí)例展示與分析
■化工、食品生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線布局實(shí)例展示與分析
■服裝、紡織制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實(shí)例展示與分析
3、功能性布局與流程式布局利弊分析
4、流水線設(shè)置（Takt）、柔性生產(chǎn)與U型布局
如何對(duì)產(chǎn)品加工流程與工序操作進(jìn)行改造與優(yōu)化
■上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線流程改造實(shí)例
■某電子企業(yè)單元U型流水線改造設(shè)計(jì)
■某五金沖壓企業(yè)如何對(duì)沖壓生產(chǎn)線實(shí)施流水線改造
5、拉動(dòng)生產(chǎn)/同步生產(chǎn)/柔性化生產(chǎn)
1)推動(dòng)系統(tǒng)與拉動(dòng)系統(tǒng)比較
2)拉動(dòng)系統(tǒng)的本質(zhì)與精髓
3)拉動(dòng)式生產(chǎn)的原則、方法
4)拉動(dòng)式同步化柔性生產(chǎn)計(jì)劃和物流控制
5)看板系統(tǒng)設(shè)計(jì)與看板數(shù)量
6)實(shí)施拉動(dòng)與同步化生產(chǎn)的制約因素
■案例剖析釋疑：如何解決在實(shí)施拉動(dòng)式同步化生產(chǎn)時(shí)存在的問(wèn)題與障礙
6、生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間
如何滿足銷售出貨計(jì)劃
如何均衡生產(chǎn)計(jì)劃和排程
1)生產(chǎn)數(shù)量的均衡
2)產(chǎn)品品種的均衡
3)生產(chǎn)排程的均衡
4)生產(chǎn)線平衡
5)實(shí)施均衡化步驟
■案例剖析釋疑：設(shè)備、產(chǎn)線、布局、多技能員工如何滿足均衡化和生產(chǎn)節(jié)拍的需求？
二、自動(dòng)化生產(chǎn)
1）高人工費(fèi)用時(shí)代，企業(yè)如何向半自動(dòng)、全自動(dòng)化轉(zhuǎn)變
2）歐洲、美國(guó)、日本、韓國(guó)/香港/臺(tái)灣的發(fā)展之路帶給我們的啟示
3）自動(dòng)檢測(cè)、報(bào)警、停機(jī)
4）Poka-yoke及其基本原則
5）異常的處理、問(wèn)題的發(fā)現(xiàn)和解決流程
6）如何突破和解決在邁向半自動(dòng)與全自動(dòng)化過(guò)程中的瓶頸
7）中小型制造企業(yè)如何根據(jù)自身?xiàng)l件靈活選擇和采用簡(jiǎn)易的半自動(dòng)或全自動(dòng)設(shè)施
案例展示與分享：企業(yè)通過(guò)半自動(dòng)、全自動(dòng)改造，實(shí)施精益生產(chǎn)實(shí)例視頻欣賞
第三天
第七部分、實(shí)施精益生產(chǎn)的手段與方法
一）、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化、系統(tǒng)化）
0、流程機(jī)制的規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化、系統(tǒng)化、
1、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的九大功能
2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化必須建立的七七機(jī)制
3、生產(chǎn)條件標(biāo)準(zhǔn)化：生產(chǎn)線、設(shè)備、工具、夾具、物料、人員
4、報(bào)表、聯(lián)系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標(biāo)準(zhǔn)化
■某家電上市企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化全程展示
二)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)置與生產(chǎn)線平衡
1、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)對(duì)產(chǎn)能分析、計(jì)劃、生產(chǎn)效率的作用與影響
2、測(cè)量標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)如何選取對(duì)象、如何測(cè)量與計(jì)算
3.評(píng)比與寬放的設(shè)定原則與影響因素
■中山一家實(shí)施計(jì)件制的企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資方面都意見(jiàn)很大
4、預(yù)定動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（PTS）與預(yù)定動(dòng)作測(cè)時(shí)法(MTO)
5、如何衡量生產(chǎn)線的平衡度與生產(chǎn)效率
6、點(diǎn)效率與整體效率
7、運(yùn)用ECRS改善手法提升制程平衡率
■東莞某玩具企業(yè)通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)運(yùn)用令生產(chǎn)效率提升30%，平衡度由74%提升到93%。
三）快速換模、換線，與生產(chǎn)線、設(shè)備效率評(píng)價(jià)
1、多種少量下SMED的產(chǎn)生
2、快速換線、換模的四個(gè)原則
3、快速換線、換模的實(shí)施步驟、工具與方法
4、換線、換�；顒�(dòng)過(guò)程中的典型浪費(fèi)分析
■某塑膠制品企業(yè)只用了六個(gè)月時(shí)間將換模時(shí)間從2小時(shí)降到20分鐘
■某電子制品企業(yè)導(dǎo)入快速換線機(jī)制半年時(shí)間將產(chǎn)品轉(zhuǎn)型換線時(shí)間縮至3分鐘
■某企業(yè)換模、換線作業(yè)記錄表全程展示
5、如何運(yùn)用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
6、生產(chǎn)線作業(yè)效率、運(yùn)轉(zhuǎn)效率與綜合效率
■某電飯煲企業(yè)22條生產(chǎn)線綜合效率展示分析
7、設(shè)備綜合效率（OEE）計(jì)算方法
8、生產(chǎn)停線異常分析與改善
9、工裝夾具、半自動(dòng)、全自動(dòng)在效率改善中的運(yùn)用
四）、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則在精益生產(chǎn)中之應(yīng)用
1、現(xiàn)場(chǎng)研究表明50%的動(dòng)作是無(wú)效的
2、準(zhǔn)確識(shí)別那些動(dòng)作是無(wú)效的
■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經(jīng)濟(jì)原則，提升效率30%
■案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)各種常見(jiàn)動(dòng)作浪費(fèi)展示與分析
3、ECRS在動(dòng)作經(jīng)濟(jì)中的應(yīng)用。
五）Poka-Yoke防呆、防錯(cuò)法
1、四大環(huán)節(jié)對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)不良的影響
2、如何從源頭消除品質(zhì)與事故隱患
3、制造過(guò)程常見(jiàn)的失誤
4、POKA–YOKE的4種模式
5、防錯(cuò)技術(shù)與工具
■案例：機(jī)器、流水線、模具、夾具等防錯(cuò)技術(shù)與方法展示與分析
第八部分精益生產(chǎn)推行案例分享
1、案例分享
■通過(guò)某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行成功案例，分享精益之成果與改善過(guò)程。
■通過(guò)某家電企業(yè)精益生產(chǎn)推行的成功案例，分享精益之成果與改善過(guò)程。
■通過(guò)某大型手機(jī)制造企業(yè)精益生產(chǎn)推行的成功案例，分享精益之成果與改善過(guò)程。
■通過(guò)某港資印刷企業(yè)精益生產(chǎn)推行的成功案例，分享精益之成果與改善過(guò)程。
■通過(guò)某大型服裝企業(yè)精益生產(chǎn)推行的成功案例，分享精益之成果與改善過(guò)程。
■通過(guò)某食品企業(yè)精益生產(chǎn)推行的成功案例，分享精益之成果與改善過(guò)程。
2、企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟和注意事項(xiàng)
1）不同行業(yè)的特點(diǎn)
2）企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟
3）企業(yè)在推行精益生產(chǎn)過(guò)程中必須解決的問(wèn)題
■疑難問(wèn)題解答：
課程主講
陳景華老師
生產(chǎn)管理與企業(yè)管理資深實(shí)務(wù)專家，擁有二十多年在世界500強(qiáng)企業(yè)和管理咨詢行業(yè)高層管理經(jīng)驗(yàn)。
陳老師曾在大型港資上市公司蜆華電器集團(tuán)、世界500強(qiáng)美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國(guó)通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔(dān)任生產(chǎn)經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、PMC經(jīng)理、PE/IE經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長(zhǎng)、副總、總經(jīng)理等職務(wù)。
陳老師早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、本田、松下、三菱、韓國(guó)三星、美國(guó)惠而浦、歐洲奔馳/寶馬等企業(yè)參觀學(xué)習(xí)和深造，回國(guó)后就在企業(yè)內(nèi)部大力推行精益生產(chǎn)和IE工程的運(yùn)用，公司并由此獲得巨大的成功。經(jīng)過(guò)二十多年的實(shí)踐、探索與研究，在精益生產(chǎn)、現(xiàn)場(chǎng)管理和企業(yè)運(yùn)營(yíng)管理方面，積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)和具有獨(dú)到的見(jiàn)解。
陳老師現(xiàn)擔(dān)任清華大學(xué)、北京大學(xué)、上海交大、廈門大學(xué)、中山大學(xué)、華南理工大學(xué)MBA、EMBA班特邀講師(主講生產(chǎn)與企業(yè)運(yùn)營(yíng)管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會(huì)資深專家,國(guó)內(nèi)三十多家知名管理咨詢公司特聘高級(jí)講師與項(xiàng)目咨詢專家、生產(chǎn)與品質(zhì)管理資深顧問(wèn)。
2002年至今陳老師為滿足企業(yè)的實(shí)際需要，在全國(guó)各地成功舉辦了1000多場(chǎng)講座，授課人數(shù)達(dá)到十幾萬(wàn)多人次，曾接受過(guò)培訓(xùn)的企業(yè)一萬(wàn)多家，并為近1000家企業(yè)提供過(guò)企業(yè)內(nèi)訓(xùn)和咨詢項(xiàng)目服務(wù).陳老師實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)豐富，講授過(guò)程列舉大量案例，特別強(qiáng)調(diào)實(shí)用性和可操作性，深受聽(tīng)課人員的好評(píng)和尊敬。
其中知名企業(yè)有：美的家電集團(tuán)、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽(tīng)電子、富士康集團(tuán)、富港電子、深圳中興康訊電子、TCL集團(tuán)、華陽(yáng)多媒體、晶源電子、名幸電子、東海橡塑、禮興塑膠、歐普照明、華裕燈飾、雷士照明、佛山照明、中山國(guó)際玩具、震德機(jī)械、世邦機(jī)械、明毅電子機(jī)械、一汽錫柴發(fā)動(dòng)機(jī)、堅(jiān)士制鎖、金達(dá)五金、臺(tái)灣聯(lián)眾不銹鋼、百斯盾服飾、361服飾、報(bào)喜鳥(niǎo)服裝、江蘇紅豆集團(tuán)、紅蜻蜓皮鞋、意爾康皮鞋、時(shí)代皮具、姿彩手袋、勵(lì)泰皮具、互太紡織、敏興毛織、陶氏化學(xué)、立白集團(tuán)、曼秀雷敦、湖北絲寶集團(tuán)、金海馬家俱、吉盛韋邦、聯(lián)邦家具、迪沠家具、天王表業(yè)、格羅西表業(yè)、周大福、蒂森電梯、奧迪斯電梯、永洪印刷、虎彩印刷、新天倫印刷、華國(guó)光學(xué)、美能達(dá)柯尼卡、大洋電機(jī)、萬(wàn)信集團(tuán)、萬(wàn)寶井汽車零部件、德賽集團(tuán)、珠海光聯(lián)、廈華集團(tuán)、西儀股份、中海油、西部礦業(yè)、統(tǒng)一企業(yè)、百事可樂(lè)、廣西東亞糠業(yè)、臺(tái)灣憶霖食品、廣西柳工、云天化、瑞星化工、魯西化工、深圳傳媒集團(tuán)、中電電力、北電通訊、重慶電力、艾博電力設(shè)計(jì)院、中科院物理研究院等企業(yè)。
陳老師是近年來(lái)在生產(chǎn)管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實(shí)戰(zhàn)派專家,陳老師將歷時(shí)二十多年積累起來(lái)豐富的生產(chǎn)制造與管理經(jīng)驗(yàn)，進(jìn)行濃縮升華,先后出版了：
1、《精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)案例》、《IE七種工具全面運(yùn)用》、《卓越現(xiàn)場(chǎng)改善與成本控制》、《生產(chǎn)計(jì)劃與物料控制》《全面質(zhì)量管理推行案例》
2、《中高層干部核心能力提升訓(xùn)練》、《打造優(yōu)秀的一線主管》、《如何管理和引領(lǐng)新一代員工》《從技術(shù)走向管理的跨越》、
3、《成功管理與情境領(lǐng)導(dǎo)》、《企業(yè)運(yùn)營(yíng)的八大癥結(jié)》、《策劃、溝通與執(zhí)行》等專著和光碟,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評(píng)價(jià)。
咨詢項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn):
陳老師在從事企業(yè)管理咨詢行業(yè)的十五年中,曾為家電和電子企業(yè)、汽車和零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、家具行業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等200多家企業(yè)提供過(guò)全程的咨詢項(xiàng)目服務(wù)，均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認(rèn)同。