培訓(xùn)內(nèi)容:
課程大綱:
你將獲得如下收益：
1、標(biāo)桿企業(yè)學(xué)習(xí)，百聞不如一見
2、61秒鐘生產(chǎn)一輛汽車，看后大開眼界。
3、真正見識所謂的拉動式與同步化生產(chǎn)。
4、讓我們親眼目睹一條流水線上同時生產(chǎn)幾種不同款式的汽車，然而不會
出差錯。
5、真正見識和感受傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別在那里，精益生產(chǎn)的優(yōu)勢
在哪里
6、全球領(lǐng)先的SPS的物流配送系統(tǒng)，如何做到信息流與物流同步
7、世界頂尖的5S與目視化管理；
8、三位一體的品質(zhì)體系，拉繩子解決生產(chǎn)現(xiàn)場問題，真正見識生產(chǎn)過程高品質(zhì)的管理如何來實現(xiàn)。
標(biāo)桿與實戰(zhàn)型精益生產(chǎn)學(xué)習(xí)模式
日本汽車憑什么傲視行業(yè)與企業(yè)界，其精髓所在就是得益于“精益生產(chǎn)”模式的推行與實施，以豐田/本田為代表的汽車制造廠家從中獲得了巨大的成功與利益�！熬嫔a(chǎn)”是當(dāng)今世界上最為先進的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)效率、質(zhì)量、降低成本的綜合競爭力。豐田、本田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤的生產(chǎn)管理模式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
三、內(nèi)容與行程安排
第一天
引言:
1、PPI持續(xù)下跌四年,用工成本毎年上漲,產(chǎn)品又面臨高度同質(zhì)化,企業(yè)如何生存與發(fā)展
2、全球經(jīng)濟不景氣，德國提出“工業(yè)4.0”,美國早在09年就提出制造業(yè)回歸,英國近年也大力扶持實體經(jīng)濟,中國提出“中國制造2025”規(guī)劃,這些對企業(yè)有何啟示與推動作用
3、在中國,如何保持相對制造優(yōu)勢，破解與突破制造業(yè)的困局
警示：微利時代,賺一塊錢看別人的臉色，省一塊錢看自己的角色
第一部分、精益生產(chǎn)之精髓---精在那里
1.傳統(tǒng)生產(chǎn)模式與精益生產(chǎn)模式的區(qū)別究竟在那里 優(yōu)勢何在
2.來自日本和汽車制造行業(yè)的精益生產(chǎn)，適合我們企業(yè)嗎
3.豐田、本田制造系統(tǒng)模式的精髓是什么
案例——精益制造系統(tǒng)剖析
4.精益制造模式在中國企業(yè)的機遇、應(yīng)用與挑戰(zhàn)
■精益制造在中國不同行業(yè)的應(yīng)用案例分享
第二部分、識別與挽回流失的利潤
1、制造企業(yè)流失的利潤
2、價值流：設(shè)計流、物質(zhì)流、信息流
3、識別增值與非增值（CVANVA）
真效率與假效率
個體效率與整體效率
▲常見的八種浪費
▲看不見的隱性浪費
▲如何利用管控工具、圖表、流程圖、價值流圖來尋找浪費
警示：10%的成本降低等于企業(yè)利潤增長一倍
■案例分析與研討：優(yōu)秀企業(yè)如何通過效率提升、減少浪費、降低成本提升竟?fàn)幜Α?br>◆第三部分：精益樣版工廠現(xiàn)場參觀下午參觀
參觀廣汽豐田、廣汽本田汽車有限公司（其中選一家）
看點:
◆平準(zhǔn)化多品種汽車混流拉動式高柔性生產(chǎn)線；
◆全球領(lǐng)先的物流配送與供應(yīng)鏈體系;
◆先進的SPS(單臺供件)物流模式；
◆IE工程高水準(zhǔn)的運用與精心設(shè)計的生產(chǎn)流程
◆三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆以人為本的工作環(huán)境;
◆良好的教育與技能訓(xùn)練;
第二天
第四部分：參觀后感想分享與交流
◆豐田、本田的混流拉動式生產(chǎn)是如何實現(xiàn)的
◆企業(yè)如何做到信息流與物流同步與暢通
◆豐田、本田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
◆老師與學(xué)員交流分享，疑難問題釋疑破解
◆模擬實戰(zhàn)演練.
第五部分、精益生產(chǎn)關(guān)鍵的觀念意識與改革思路
1、市場的急劇變化，困擾企業(yè)的QCDPSM
2、企業(yè)能否營利，取決于產(chǎn)品、銷售和生產(chǎn)運營模式
3、精益制造模式重要的觀念意識與改革思路
1）成本和效率意識
2）問題和持續(xù)改善意識
3）規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化、系統(tǒng)化意識
4）局部和整體意識
5）復(fù)雜問題簡單化意識
6）“5現(xiàn)”主義意識
7）“以人為本”意識
8）合作共贏意識（客戶、供應(yīng)商、員工、股東結(jié)為共贏體）
■案例分享與互動研討
第六部分、精益生產(chǎn)的兩大支柱（案例講解/互動交流）
一、準(zhǔn)時化生產(chǎn)（JIT）
拉動式/同步生產(chǎn)/連續(xù)流/柔性化
1、工廠布局與流動單元設(shè)計
2、布局對效率和物流的影響
■電子、家電企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■五金制品、機加工、塑膠制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■印刷制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■化工、食品生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■服裝制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
3、功能性布局與流程式布局利弊分析
4、流水線設(shè)置、柔性生產(chǎn)與U型布局
如何對產(chǎn)品加工流程與工序操作進行改造與優(yōu)化
■上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線流程改造實例
■某電子企業(yè)單元U型流水線改造設(shè)計
■某五金沖壓企業(yè)如何對沖壓生產(chǎn)線實施流水線改造
5、拉動生產(chǎn)/同步生產(chǎn)/柔性化生產(chǎn)
1)推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較
2)拉動系統(tǒng)的本質(zhì)與精髓
3)拉動式生產(chǎn)的原則、方法
4)拉動式同步化柔性生產(chǎn)計劃和物流控制
5)看板系統(tǒng)設(shè)計與看板數(shù)量
6)實施拉動與同步化生產(chǎn)的制約因素
■案例剖析釋疑：如何解決在實施拉動式同步化生產(chǎn)時存在的問題與障礙
6、生產(chǎn)節(jié)拍時間
如何滿足銷售出貨計劃
如何均衡生產(chǎn)計劃和排程
1)生產(chǎn)數(shù)量的均衡
2)產(chǎn)品品種的均衡
3)生產(chǎn)排程的均衡
4)生產(chǎn)線平衡
5)實施均衡化步驟
■案例剖析釋疑：設(shè)備、產(chǎn)線、布局、多技能員工如何滿足均衡化和生產(chǎn)節(jié)拍的需求
二、自動化生產(chǎn)
1）高人工費用時代，企業(yè)如何向半自動、全自動化轉(zhuǎn)變
2）歐洲、美國、日本、韓國/香港/臺灣的發(fā)展之路帶給我們的啟示
3）自動檢測、報警、停機
4）Poka-yoke及其基本原則
5）異常的處理、問題的發(fā)現(xiàn)和解決流程
6）如何突破和解決在邁向半自動與全自動化過程中的瓶頸
7）中小型制造企業(yè)如何根據(jù)自身條件靈活選擇和采用簡易的半自動或全自動設(shè)施
案例展示與分享：企業(yè)通過半自動、全自動改造，實施精益生產(chǎn)實例視頻欣賞
第三天
第七部分、實施精益生產(chǎn)的手段與方法
一）、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)（規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化、系統(tǒng)化）
0、流程機制的規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化、系統(tǒng)化、
1、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的九大功能
2、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化必須建立的七七機制
3、生產(chǎn)條件標(biāo)準(zhǔn)化：生產(chǎn)線、設(shè)備、工具、夾具、物料、人員
4、報表、聯(lián)系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標(biāo)準(zhǔn)化
■某家電上市企業(yè)生產(chǎn)運作作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化全程展示
二)標(biāo)準(zhǔn)時間設(shè)置與生產(chǎn)線平衡
1、標(biāo)準(zhǔn)工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)效率的作用與影響
2、測量標(biāo)準(zhǔn)工時如何選取對象、如何測量與計算
3.評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素
■中山一家實施計件制的企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資方面都意見很大
4、預(yù)定動作標(biāo)準(zhǔn)時間（PTS）與預(yù)定動作測時法(MTO)
5、如何衡量生產(chǎn)線的平衡度與生產(chǎn)效率
6、點效率與整體效率
7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
■東莞某玩具企業(yè)通過標(biāo)準(zhǔn)工時運用令生產(chǎn)效率提升30%，平衡度由74%提升到93%。
三）快速換模、換線，與生產(chǎn)線、設(shè)備效率評價
1、多種少量下SMED的產(chǎn)生
2、快速換線、換模的四個原則
3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4、換線、換模活動過程中的典型浪費分析
■某塑膠制品企業(yè)只用了六個月時間將換模時間從2小時降到20分鐘
■某電子制品企業(yè)導(dǎo)入快速換線機制半年時間將產(chǎn)品轉(zhuǎn)型換線時間縮至3分鐘
■某企業(yè)換模、換線作業(yè)記錄表全程展示
5、如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
6、生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉(zhuǎn)效率與綜合效率
■某電飯煲企業(yè)22條生產(chǎn)線綜合效率展示分析
7、設(shè)備綜合效率（OEE）計算方法
8、生產(chǎn)停線異常分析與改善
9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用
四）、動作經(jīng)濟原則在精益生產(chǎn)中之應(yīng)用
1、現(xiàn)場研究表明50%的動作是無效的
2、準(zhǔn)確識別那些動作是無效的
■順德某電器公司改善操作方法和肢體使用經(jīng)濟原則，提升效率30%
■案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析
3、ECRS在動作經(jīng)濟中的應(yīng)用。
五）Poka-Yoke防呆、防錯法
1、四大環(huán)節(jié)對產(chǎn)品品質(zhì)不良的影響
2、如何從源頭消除品質(zhì)與事故隱患
3、制造過程常見的失誤
4、POKA–YOKE的4種模式
5、防錯技術(shù)與工具
■案例：機器、流水線、模具、夾具等防錯技術(shù)與方法展示與分析
第八部分精益生產(chǎn)推行案例分享
1、案例分享
■通過某汽車零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行成功案例，分享精益之成果與改善過程。
■通過某家電企業(yè)精益生產(chǎn)推行的成功案例，分享精益之成果與改善過程。
■通過某大型手機制造企業(yè)精益生產(chǎn)推行的成功案例，分享精益之成果與改善過程。
■通過某港資印刷企業(yè)精益生產(chǎn)推行的成功案例，分享精益之成果與改善過程。
■通過某大型服裝企業(yè)精益生產(chǎn)推行的成功案例，分享精益之成果與改善過程。
■通過某食品企業(yè)精益生產(chǎn)推行的成功案例，分享精益之成果與改善過程。
2、企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟和注意事項
1）不同行業(yè)的特點
2）企業(yè)推行精益生產(chǎn)的步驟
3）企業(yè)在推行精益生產(chǎn)過程中必須解決的問題
■疑難問題解答：
培訓(xùn)師介紹：
陳景華老師 生產(chǎn)管理與企業(yè)管理資深實務(wù)專家，擁有二十多年在世界500強企業(yè)和管理咨詢行業(yè)高層管理經(jīng)驗。陳老師曾在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔(dān)任生產(chǎn)經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、PMC經(jīng)理、PE/IE經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務(wù)。陳老師早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、本田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳/寶馬等企業(yè)參觀學(xué)習(xí)和深造，回國后就在企業(yè)內(nèi)部大力推行精益生產(chǎn)和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經(jīng)過二十多年的實踐、探索與研究，在精益生產(chǎn)、現(xiàn)場管理和企業(yè)運營管理方面，積累了豐富的經(jīng)驗和具有獨到的見解�！ ￡惱蠋煬F(xiàn)擔(dān)任清華大學(xué)、北京大學(xué)、上海交大、廈門大學(xué)、中山大學(xué)、華南理工大學(xué)MBA、EMBA班特邀講師(主講生產(chǎn)與企業(yè)運營管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家,國內(nèi)三十多家知名管理咨詢公司特聘高級講師與項目咨詢專家、生產(chǎn)與品質(zhì)管理資深顧問。相關(guān)培訓(xùn)專題精細化生產(chǎn)管理培安全生產(chǎn)培訓(xùn)制度生產(chǎn)主管培訓(xùn)內(nèi)容實戰(zhàn)培訓(xùn)實戰(zhàn)培訓(xùn)班安全生產(chǎn)培訓(xùn)課程