培訓(xùn)內(nèi)容:
培訓(xùn)受眾:
制造經(jīng)理、研發(fā)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、制造工程師、質(zhì)量工程師等相關(guān)人員
課程大綱:
壹、課程宗旨
FMEA是1950年間因油壓系統(tǒng)產(chǎn)生質(zhì)量可靠度（Reliability）時所設(shè)計的一種「××體檢表」，它分D-FMEA與P-FMEA，D即Design是指產(chǎn)品的「硬品/功能/系統(tǒng)」上的可能失效Failure或故障Fault時的問題因果分析與改善對策，P則是Process是指「流程/制程/步驟」上的不良所造成不良后果的改善與因果分析，由于一般RD研發(fā)工程師只會利用「方塊圖」對產(chǎn)品做功能拆解，而不會對流程做分析拆解除限制，而使P-FMEA的「流程體檢表」制作不出來。其實，它只要融入IE工業(yè)工程的流程設(shè)計與SPC/6Sigma指標CA/CP/CPK對不良流程做稽核（Audit）即可很容易找出失效模式FM-Failure Mode。至于「效應(yīng)分析」中的因果分析技巧則可使用現(xiàn)代化PASS手法（Problem Analysis Solving Strategy），它包括了「KJ法/系統(tǒng)圖/腦力法」等先進技術(shù)，并借用QFD品質(zhì)功能展開的屋形圖去找出客訴抱怨中的不良流程，P-FMEA自然可逐步完成。本課程將對這些專門技術(shù)一一做詳細介紹，并做好實務(wù)范例的演練，才能使學(xué)員在習(xí)修后可實戰(zhàn)式的完成P-FMEA。
貳、課程大綱
一、FMEA的基本觀念與五大要項
1．D/F定義與功能 3．C/E因果與效應(yīng)（二項）
2．M/T類型與模式 4．I/A改善與對策
二、21世紀FMEA中的指標量測
1．RPN=風(fēng)險優(yōu)先指標 3．Occurrence發(fā)生率
2．Severity=嚴重性 4．Detection偵測度
三、P-FMEA和D-FMEA的基本不同點
1．找出失效/不良流程的高機率類型
2．再做專業(yè)化果因分析與程度量測
3．尋找改善對策并做實證式指標評價
四、由SPC統(tǒng)計制程技術(shù)中找P失效類型群
五、由QFD品質(zhì)功能展開圖表中找P失效類型群
六、由CA/CP/CPK值的計算中找P失效類型群
七、制作P-FMEA的基本PIE流程工業(yè)工程訓(xùn)練——PERT計劃評核術(shù)技術(shù)
1．工作分解 3．裝配組合
2．標準工時 4．進度時序
八、借由流程中的系統(tǒng)模擬手法去估測運作標準的失效化
九、由S嚴重度與O發(fā)生率去計算「關(guān)鍵性指標」Criticality
十、如何自我設(shè)計計算RPN=SOD的參考量化指標圖
十一、建立FTA故障樹邏輯教學(xué)模式后如何導(dǎo)入P-FMEA系統(tǒng)圖
十二、P-FMEA應(yīng)用與供應(yīng)系統(tǒng)中導(dǎo)入FTA邏輯教學(xué)的范例
十三、估算失效機率的其他參考模式
十四、面臨P-FMEA如何做因果分析
1．魚骨圖 3．I/O系統(tǒng)圖
2．烏龜圖 4．其他手法
十五、P-FMEA的不良失效效應(yīng)的價值/成本分析（VA/VE）
十六、P-FMEA尋找改善對策的手法
1．CPM要徑法 3．新NIE調(diào)配手法
2．舊OIE手法 4．PIE的簡易手法
十七、P-FMEA應(yīng)用于行政作業(yè)流程的成功范例
十八、簡介OR作業(yè)研究的簡易模式可強化P-FMEA的改善進步
十九、TS16949與QS9000中要求P-FMEA的基本標準
二十、P-FMEA與DOE實驗計劃的結(jié)合與應(yīng)用